比亚迪 “闪充” 技术，背后到底包含多少黑科技？_电源_汽车_电子_新能源_芯片_焊接_电机_材料_螺栓_装配

比亚迪 “闪充” 技术，背后到底包含多少黑科技？

锂电那些事今日第三条2025年05月19日星期一

2025 年 3月 17 日，比亚迪召开名为“兆瓦闪充，油电同速”的超级 e 平台技术发布暨汉工、唐L预售发布会。发布会重点发布了划时代超级 e 平台，其中三项核心技术亮点:闪充电池、三万转电机和全新一代车规级碳化硅功率芯片，在超级 e 平台下，比亚迪最新车型汉工、唐工展现出超越当前所有量产车的充电速度。

充电 5min，续航 400km+，成绩创纪录。新一代比亚迪超级 e平台实现了全域 1000V 高压架构，全面覆盖电池、电机、电控、电源及空调五大系统，成为目前全球量产最高平台;同时，通过优化电池材料、结构等设计，实现了 1000A 的全球最大输入;根据充电公式 P=U*I，超级 e平台下可实现 1000kW 的超大功率充电，最终实现“3个 1000”的亮眼表现，在具体车型下首次实现了 10C 的充电倍率。最高峰值功率下，充电成绩达到1秒 2 公里，5 分钟 400km，现场充电演示一台总行驶里程约为 700 公里的汉L，耗时 4分18s 充入了 395 公里的可行驶里程，约 90 公里/分钟，基本符合官方宣传的充电效率。

各公司的充电技术对比

1、自研全球量产最高电压车规级 SiC功率芯片

据比亚迪发布会描述，在超级 e平台下，1000V超高压本身对功率器件耐高压性有更高要求以防止击穿损坏，且3万转电机及电控的高频率、高反应速度、高精确下回路各种电感释放的电压更高，因此功率模块半桥耐压一定要达到 1500V。此外为了追求更高效、更高功率密度的趋势，比亚迪自主开发了 1500V耐压的 SiC 功率模块，其采用了双面银烧结工艺(性能超传统焊料焊接技术)和高耐温封装技术，功率模块可耐受高达 200 度的结温。在结构设计方面，比亚迪的晶圆布局采用了对称结构，同时创新了一体化叠层激光焊接技术,舍弃了动力模块和电容之间的连接螺栓而直接激光焊接，最终使得杂散电感显著降低 50%最低至5nH，过流能力提升了 10%，确保电控系统的高功率输出。

2、全液冷兆瓦闪充系统

比亚迪发布了自研全球首款全液冷兆瓦闪充系统，其最大输出功率达 1360kW，占地面积仅 1.5m2，一桩配两枪，单枪最高功率 1000kW，双枪满功率 1360kw，结合功率智能分配系统可实现资源最大利用率。而在用户体验方面，比亚迪对对充电线缆和充电枪端均采用了液冷技术，并强化了散热系统，使得充电枪仅仅 2kg，即使对于女性用户也可轻松完成充电操作。

3、超高速率离子通道技术突破 10C 充电天花板

本次比亚迪发布了，比亚迪通过分子级电解液超导设计、纳米级隔膜微孔设计、微米级电极自适应重构三方面的优化实现了“超高速率离子通道'电池内阳降低了 50%:此外公司还重点介绍了通过重新设计极柱来构建双电子通道，产热降低了50%，以及超稳定自修复 SEI膜技术，高温电池寿命提升了 35%。最终，比亚迪将其命名为“闪充刀片电池”，可实现 10C 的超高充电倍率。

根据比亚迪发布会宣传视频，闪充刀片电池将以 4排 2 列的布局方式沿车身方向排布，而第-代刀片电池长度为 960mm，这意味着整个电池包长度将至少达到 3840mm，这已超过 D 级车轴距水平，因此本次闪充刀片电池作为第二代刀片电池，结构尺寸或缩小。

4、冷媒直冷技术全面升级

10C 的超高充电倍率、1000A 的超大输入电流会造成大量的热量，除了电池的升级外，热管理系统升级也是比亚迪本次发布会的重点。首先，刀片电池天生对称的设计利于热量的疏导，导热效率提升 5 倍以上，在 2021 年公司推出的全球首创动力电池直冷直热技术的基础上，本次超级 e 平台再次升级推出双面立体复合流道设计，即在电池上下两面均铺设了冷媒流道，直接将换热面积提升了 100%，换热性能提升了 90%。在如此高的换热冷却效率下，系统使用的冷媒降低了 90%，相较于传统冷却液方案，不仅大幅提升了安全性，能量密度，还较过去方案成本更低。

5、始于安全，超级 e平台已通过多项权威

本次发布会比亚迪展示超级 e 平台下，闪充电池包的系统防护能力叠加 CTB 电池车身一体化技术，将电动汽车的行业安全标杆再度提升。新一代电池包以顺利通过 1200厂底部金属球击 (底板抗撞击能力远超国标 7 倍)、70km/h 整车刮底(行业标准 5倍)、400kN 多点挤压 (国标 4倍)等多项安全测试。另外在电气安全上，比亚迪表示超级 e 平台已经通过了中国汽车技术研究中心的新能源汽车电安全技术验证体系“NESTA 六维电安全”认证。

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为什么在叠片和卷绕工序隔膜需要除静电？如何评估除静电的效果？

锂电那些事今日第二条2025年05月22日星期四您知道锂电池生产中的隐形杀手吗？静电吸附粉尘、引发短路，隔膜除静电成关键工艺！如何评估效果？电压测试+生产观察+拆解分析，全面保障电芯安全。本文主要介绍隔膜除静电的必要性以及生产现场对隔膜除静电效果的评估方案。一、隔膜除静电的必要性1.防止隔膜变形与破损隔膜表面静电会导致其吸附粉尘、极片碎屑等异物，这些异物可能刺穿隔膜，引发内部短路。静电电荷积累会使隔膜在运动中打皱或拉伸，影响隔膜的孔隙率和机械性能，甚至静电可能直接击伤隔膜表面。2.提升工艺稳定性静电可能导致隔膜与极片贴合不紧密，影响电芯厚度一致性。静电吸附会干扰CCD检测模块的精度。3.安全风险控制干燥环境下静电积累可能引发电火花（电池制造车间相对湿度一般≤20%RH），存在安全隐患。二、隔膜除静电的效果评估方法1.静电电压测量通过静电电压测试仪检测隔膜表面电荷量，要求除静电后表面电压≤300V。离子棒与隔膜间距需设定为50±30mm，且需错位安装以覆盖全面。2.生产过程观察隔膜状态：观察隔膜收卷或叠片过程中是否出现打皱、吸附异物。设备稳定性：若张力控制系统波动较小且极片对齐度高，间接反映静电控制有效。2.质量检测验证电芯绝缘测试：成型的电芯需通过高压（Hi-Pot）短路测试，若未出现微短路，表明隔膜除静电及破损控制良好。拆解分析：对异常电芯拆解检查隔膜表面是否存在静电吸附的金属粉尘或击穿痕迹。总结隔膜除静电是保障电芯安全性和一致性的关键工艺步骤，通过控制静电电压、优化设备参数（如离子棒间距）及严格的检测手段（如表面电压和电芯绝缘测试），可有效减少隔膜缺陷及工艺异常。锂电那些事免责声明本公众号部分内容来源于网络平台，小编整理，仅供学习与交流，非商业用途！对文中观点判断均保持中立，版权归原作者所有，如有报道错误或侵权，请尽快私信联系我们，我们会立即做出修正或删除处理。谢谢！来源：锂电那些事