车企如何大幅削减试验成本？答案在这款国产仿真软件

汽车NVH（噪声、振动与声振粗糙度）直接影响驾乘舒适性，是品牌竞争力的关键维度。英特仿真结构、多体动力学、流体仿真工具协同，覆盖NVH全场景分析。

• 车身结构NVH优化：通过模态分析、频响分析与随机振动仿真，识别车身共振频率与振动传递路径，优化车身刚度与阻尼布局，抑制低频振动与结构噪声。

• 底盘系统动力学仿真：刚柔耦合多体动力学软件INTESIM-FMBD，精准模拟悬架、转向、制动系统运动特性，解析路面激励传递规律，优化衬套刚度、减震器阻尼，提升行驶平顺性。

• 气动噪声与热舒适性：INTESIM-CFD 流体仿真软件，分析车身外流场与乘员舱内流场，优化车身造型降低风噪，指导空调出风口布局与风量控制，兼顾降噪与温控效率。

         

📌 应用案例

一汽集团：基于INTESIM-MultiSim 开展发动机液压悬置流固耦合仿真，精准预测动态刚度与阻尼特性，优化悬置结构参数，发动机悬置隔振效率提升25%，车内怠速噪声降低3dB (A)。

某主流新能源车企：采用声-固-流耦合NVH分析，优化车身结构与声学包装，车内噪声仿真误差＜1dB，高速风噪降低5%，样车调校轮次减少 40%。

新能源汽车的电池、电机、电控系统，是性能与安全的核心。英特仿真多物理场耦合平台 INTESIM-MultiSim，攻克三电系统多场耦合仿真难题。

• 电池热失控与热管理：构建电化学-热-力耦合模型，精准预测电芯热蔓延路径、温度分布与热失控触发条件，指导电池包隔热、散热结构设计，提前预警安全风险。

• 电机电磁-热-结构耦合分析：仿真电机电磁场分布、损耗发热与结构应力，优化电磁方案降低损耗，解决高温下结构变形与振动问题，提升电机效率与可靠性。

• 电控系统仿真与标定：结合多体动力学与控制算法，开展电控系统实时仿真，模拟极端工况下的动力输出、能量回收策略，辅助控制参数虚拟标定，减少实车标定工作量。

📌 应用案例

某动力电池龙头企业：通过电化学-热-力耦合仿真，定位电芯热失控蔓延路径，优化隔热垫布局与液冷流道设计，热失控预警准确率达95%，电池包通过针 刺、挤压等严苛测试，试验成本降低50%英特工程仿真技术(大连)有限公司。

国内新锐电驱动厂商：利用电磁-热-结构耦合分析，优化驱动电机电磁方案与冷却结构，电机峰值效率提升3%，高温工况下振动幅值降低 40%，通过10000小时耐久测试。

     

轻量化是汽车降能耗、提续航的关键，核心是 “减重不减强”。英特仿真结构优化与疲劳分析工具，支撑全场景轻量化设计。

• 拓扑优化与尺寸优化：在满足强度、刚度、模态等性能约束下，对车身、底盘、支架等部件进行拓扑优化，去除冗余材料；通过尺寸优化精准匹配板厚、截面参数，实现极致轻量化。

• 材料与工艺仿真：适配铝合金、复合材料等轻量化材料，模拟材料成型过程与力学性能，预测焊接、粘接等连接工艺强度，解决新材料应用中的可靠性难题。

• 疲劳寿命预测：基于动态载荷谱，开展零部件疲劳仿真，识别高应力疲劳危险点，优化结构细节，确保轻量化部件长期服役可靠性。

📌 应用案例

某自主车企（一体化压铸项目）：采用INTESIM-Structure 拓扑优化，对铝合金前机舱进行多目标优化，结构质量减轻13.9%，弯曲刚度提升9.7%，满足正面碰撞安全要求，实现 “减重不降强”。

某合资品牌SUV车型：通过白车身多工况拓扑与尺寸优化，在保证碰撞、NVH性能前提下，白车身减重8.2kg，单车能耗降低4%，年减排二氧化碳超千吨。

英特仿真突破传统单点仿真局限，构建多学科协同虚拟试验场，实现整车级全工况虚拟验证，适配智能汽车研发需求。

• 多学科集成仿真：融合结构、流体、电磁、控制等多物理场，模拟整车在复杂路况、极端环境下的综合性能，提前暴露设计缺陷。

• 实时驾驶仿真与虚拟标定：结合数字孪生技术，构建实时驾驶仿真平台，支持智能驾驶算法测试、动力系统标定与整车性能迭代，大幅降低实车测试成本。

• 全流程数据协同：通过INTESIM-DesignPlatform 建模平台与 INTESIM-eManager 仿真管理平台，实现CAD模型导入、网格划分、仿真计算、结果分析全流程自动化，打通设计与仿真数据壁垒。

📌 应用案例

某智能网联车企：基于英特虚拟试验场平台，开展整车多学科集成仿真与智能驾驶算法虚拟测试，覆盖1000+极端路况场景，实车测试里程减少60%，智能驾驶系统迭代周期缩短50%。