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全球新能源大变局下,长时储能何以成为决胜关键!

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锂电那些事今日头条2025年10月13日 星期一



不可否认,在全球 “碳中和” 共识下,全球能源大变局已经势不可挡。


从过去十年风电、光伏装机量及趋势变化看,全球风光累计装机从2015年645GW,已增长至2024年的3383GW,增幅达424.50%;全球风光合计装机占比从2015年10.3%增长至2023年31%。


到2025年全球风光装机规模还在保持持续增长趋势,总装机规模突破4000GW已是大概率事件。其中根据彭博新能源财经的预测,2025年全球风电新增装机容量或将增长17%,达到创纪录的143GW;另据欧洲光伏产业协会SolarPower Europe预测:在高展望情景下,预计2025年光伏新增装机容量将高达774GW;在中等展望情景下预计将新增655GW(也是该报告认为最有可能的发展轨迹);而在低展望情景下,预计新增装机仅为548GW。


如今光伏、风电度电成本较煤电、气电有了明显经济性优势,这是近年来可再生能源能够大规模替代传统化石能源的主要驱动力。


但在风光等新能源强势崛起的同时,却也有一些问题一直未得到解决,尤其是消纳问题正在成为产业化进程最严峻的挑战,而产业新的共识是,储能很可能成为全球能源大变局的决胜关键。


尤其,在政策与市场强力影响与驱动下,24潮产业研究院(TTIR)分析认为,未来储能很有可能将进入长时储能争霸新时代。


当前业内普遍认为,当新能源发电量在一个国家/地区能源结构中的占比超过20%,4小时以上长时储能成为刚需;装机占比达到50-80%时,储能时长需要达到10小时以上。


而根据国家能源局数据,2024年内地可再生能源发电量达3.46万亿kWh,约占全部发电量的35%,其中风电太阳能发电量合计达1.83万亿 kWh。我国新能源发电量占比已经远超20%,但截至2024年底新型储能项目平均储能时长仅为2.3小时,4小时及以上新型储能装机占比仅为15.4%,2-4小时项目装机占比却高达71.2%。


协鑫集团董事长朱共山此前提到,现有的储能技术尤其是长时储能技术仍然不足,严重影响新能源产业的协同发展,中国新型储能的平均储能时长仅为2.2小时,短时储能无法单独应对电网稳定和电力需求波动的挑战。


为了破局,目前内地已出台多项政策,促进长时储能和新型储能技术的发展与应用。比如早在2021年8月,国家发改委、能源局已发布《关于鼓励可再生能源发电企业自建或购买调峰能力增加并网规模的通知》,其中要求超过电网企业保障性并网以外的新增可再生能源发电项目,需配建4小时以上的调峰能力;2023年12月,国家发改委发布《产业结构调整指导目录(2024年本)》,在十四五 “新型电力系统技术及装备” 中,明确要发展长时储能技术。2024年3月,新型储能首次被纳入政府工作报告中。


2月27日,国家能源局印发《2025年能源工作指导意见》。规划建设新型能源体系、指导意见能源安全保障能力、能源绿色低碳转型等将指导整体2025年的能源工作。其中提到,强化新型储能等技术,特别是长时储能技术创新攻关和前瞻性布局。


9月12日,国家发展改革委、国家能源局又印发了《新型储能规模化建设专项行动方案(2025—2027年)》(以下简称《方案》)的通知,行动方案主要涉及总体目标、应用场景、利用水平、创新融合、标准体系、市场机制等方面。行动方案指出,2027年,全国新型储能装机规模达到1.8亿千瓦以上,带动项目直接投资约2500亿元,新型储能技术路线仍以锂离子电池储能为主,各类技术路线及应用场景进一步丰富,培育一批试点应用项目,打造一批典型应用场景。


不过,新型储能是构建新型电力系统的 “刚需”,当前仍面临 “成本高、寿命短、场景适配性差、安全隐忧” 四大痛点。《方案》针对这些痛点,明确要求 “以技术突破驱动规模化应用”,重点聚焦长时储能技术,解决风光电 “间歇性” 难题,将长时储能≥8小时技术列为攻关重点,涵盖新型液流电池、压缩空气储能、重力储能等。


据24潮产业研究院(TTIR)此前了解,在2024年,河南、西藏、内蒙古、新疆、宁夏、上海等地明确提出配置4小时以上长时储能,推动4小时以上储能技术规模化应用。

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虽然2025年2月9日国家发改委和国家能源局发布《关于深化新能源上网电价市场化改革促进新能源高质量发展的通知》,提出不得将配置储能作为新建新能源项目核准、并网、上网等的前置条件。引发市场担心,在发电侧,强制配储政策的取消使新能源项目摆脱了政策负担,短期内储能项目装机需求或承压。


然而持续增长的风光发电项目导致的弃风弃光、电量消纳问题依然存在,因此我们认为储能的长期需求不变,储能需求可能转移到电网侧和用户侧。


“中国的资源禀赋决定光伏每天的有效发电时间是4至5个小时,这意味需要配套长时储能。” 按照纬景储能董事长葛群的估算,2025年,中国用电量预计超过10万亿度,2030年,用电量预计超过12万亿度。鉴于新能源装机量仍在上升,预计需要200GW-300GW储能配套。


根据交银国际分析,预计2025年起国内长时储能市场将快速增长,到2025/2030年,4小时以上储能占比分别提升至21%/50%,2025-2030年4小时以上储能新增装机规模合计超100GW。


而根据CNESA预计,我国在2030年长时储能装机规模约2300万千瓦,约占同期新型储能装机总规模的20%;2060年超长时储能装机规模约1.5亿千瓦。

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事实上,发展长时储能也正在成为全球共识。


美国加州案例显示,光伏午间过剩,电力需存储至晚间高峰使用时,4小时系统可覆盖80%的峰谷调节需求。


现阶段美国加州是全球唯一连续3年(即将4年)大规模采用长时储能(≥4H)的地区。8月26日,美国加州公用事业委员会CPUC就曾表示,加州将征集高达2GW的长时储能资源,作为2031年至2037年期间部署10.6GW新兴清洁能源技术集中采购的一部分。他们要求其中1GW为多日/周持续时间储能(36~160h),另外1GW为日间长持续时间储能(12~36h)


实际上,随着欧洲新能源并网比例的增加,电力系统对灵活调节能力的需求不断上升,凸显长时储能需求,欧洲大储项目的配储时长自2022年以来逐步延长。根据BloombergNEF预测,到2030年,意大利的配储时长将达约5.1小时,相比2024年的2.3小时增长一倍以上。较长的配储时长使储能系统能够更有效地应对电力需求高峰和低谷,提升系统的盈利潜力。

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从实际应用来看,全球储能市场长时趋势明显,但不同地区发展阶段亦不相同,美国平均储能时长为3.3h,中国平均储能时长为2.1h,欧洲及亚非拉新兴市场国家平均储能时长为2h。


国际长时储能理事会在2021年《联合国气候变化框架公约》第26次年度峰会上宣布,当可再生能源发电量占比达到60%至70%,长时储能将成为 “成本最低的灵活性解决方案”,并且预测到2030年,全球长时储能的累计装机将达到150-400GW,到2040年,长时储能的累计装机进一步提升到1.5-2.5TW。


国际长时储能委员会和麦肯锡此前的一份合作评估则显示,预期到2030年时长8小时的储能在功率上占比30%,容量上占比50%,24小时以上的储能将在2030年以后迅速得到提升。


而回到产业可持续发展与竞争层面,不同的储能技术适用的应用场景也不同。根据储能技术在功率、时间维度分布及应用,氢储能、抽水蓄能、压缩空气储能、熔盐储热以及液流电池,是适合长时大容量储能的五大技术。


“寻找一项技术,最重要的是手中的 ‘尺子’,也就是标准要清晰。” 葛群认为长时储能技术需要满足八方面要求,首先是安全,这是一切的基石,其次是成本,关乎项目的经济可行性,再者是具备足够的储能时长,第四是量产能力,确保技术能够大规模落地应用,第五是环保,契合可持续发展理念,第六是选址灵活,摆脱地理条件的严苛束缚,第七是建设周期短,能快速响应能源市场需求,第八是储能的使用寿命能匹配风电、光伏电站的使用年限。


综合考虑技术成熟度和成本等因素,交银国际分析认为:

1.在日调节场景下:抽水蓄能凭借技术成熟以及成本低等优势成为当前主流的储能技术,压缩空气、液流电池等仍处于商业化初期。

2.在周调节场景下:液流电池、压缩空气储能和熔盐储热技术成熟度相对较高,将成为长时储能的主要方式。

3.在季调节场景下:氢储能是最适用的大规模、长周期储能方式,但由于转化效率较低,且技术成熟度不高,预计商业化应用尚早。


所以,交银证券判断 “在中短期内,锂离子电池、压缩空气、液流电池三者将直接参与长时储能的竞争。”


事实也确实如此。根据ESPLAZA长时储能数据库统计,截至2024年底,内地新型长时储能累计装机达2.3GW ,2024年实现新增新型长时储能并网/投运装机规模约1.3GW/8.1GWh。其中,压缩气体储能新增装机规模同比增长超70倍至711MW,容量占比约53%;液流电池增长超10倍至368MW,容量占比约28%;熔盐储能增长250%至250MW,容量占比约19%。


根据高工产研储能研究所(GGII)预计,2024年中国内地液流电池储能装机量达1.81GWh,其中全钒液流电池占比超80%。

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我们认为当前投资储能,初始投资成本是重要考量因素。


根据交银国际对锂离子电池、压缩空气、液流电池三种储能技术的初始投资成本测算:在碳酸锂价格下降后,锂离子储能系统的初始投资成本已经降至500元/kWh,初始投资成本最低;其次是压缩空气储能的1250元/kWh;而液流电池的初始投资成本最高,约为2000元/kWh。


同时,交银国际还对三种储能技术的LCOE(度电成本)进行了测算,锂离子电池的LCOE已经和压缩空气储能接近(0.26元/kWh VS 0.24元/kWh)

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若是从技术成熟度看,锂离子电池在产业配套上大幅领先其他新型储能。技术方面,314Ah大容量锂电池储能电芯的渗透率已超40%,各家锂电企业正在研发更大容量的储能系统,未来将向着600Ah,甚至700+Ah迈进,配套储能系统能量达到6MWh以上。循环寿命方面,最新发布的锂离子储能产品理论上可以做到10000次以上循环。因此我们预计短期内锂电储能主流市场地位仍是不可撼动的。


但从中长期角度观察,随着新能源发电占比逐步提升,4小时储能无法满足储能要求,交银国际分析认为液流电池和压缩空气储能在长时储能的优势将更为显著。


这一阶段,压缩空气储能和液流电池的竞争更为直接。从LCOE角度来看,当前压缩空气储能也更具优势(0.24元/kWh VS 0.67元/kWh)。随着储能时长的增加,交银国际分析预测全钒液流电池和压缩空气储能的成本均有望继续下降,未来初始投资成本和LCOE的变化是两者比拼的核心。


根据GGII数据,2024年液流电池招投标超3GW,其中混合储能占比超过71.8%。全钒液流电池+磷酸铁锂电池(LFP)混合储能项目占比近六成,两者结合后,既发挥液流电池长时储能和高功率的特性,又借助磷酸铁锂电池提升整体能量密度,弥补了单一储能技术在不同应用场景下的缺陷。

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据全国电力设备管理网(CPEM)不完全统计,截至2024年9月,内地投运并网/在建/拟建的压缩空气储能项目共有105个,已投运的压缩空气储能项目共11个,在建压缩空气储能项目共计18个,拟建/待建压缩空气储能项目共计76个。


当然,无论是压缩空气储能与液流电池目前都存在产业化痛点。比如系统效率低是压缩空气储能的最大缺点。2022年以前,压缩空气储能的效率为40-60%,远低于电池的90%以上。近年来压缩空气储能的系统效率提升至75%,未来压缩空气储能要实现大规模储能应用,系统效率需要进一步提升。


时下,储能产业已进入新一轮的技术迭代期,又到了决定下一个5年产业新格局的历史关键节点。可以预见,未来谁能解决行业痛点,谁就拥有改变或重塑产业新格局的力量与历史机遇。

           
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来源:锂电那些事
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首次发布时间:2025-10-26
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本科 | 技术总监 锂电设备、工艺和材料技术研发应
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锂电那些事今日头条2025年09月27日 星期六 等静压设备应用领域广泛,冷/温/热等均有特定适用行业。等静压技术最初主要应用于金属与陶瓷领域,凭借其致密化与组织均匀化优势,逐渐广泛用于改善金属组织、近净成形、高性能陶瓷致密化、缺陷修复等领域;历经七十年验证,该技术早已成熟应用于航空航天、医疗、汽车、电子等多种工业场景。按成型与固结温度不同,等静压技术分为冷、温、热等三类:“冷—温—热等静压依次对应工作温度递增、所需压力递减,成品致密化程度与生产成本递增,而生产效率递减。其中温等静压在致密化性能、生产效率与成本之间实现平衡。等静压工艺利用流体介质的不可压缩性与压力均匀传递特性,向被压材料均匀输送压力使其致密化。等静压将粉体材料、零部件或电芯装入高压容器,通过压力泵/压缩机注入气体、水或油等介质并加热,使腔体内各方向承受一致压力,从而使粉末或待压实的烧结坯料(或零件)致密化、形成高密度成型体。等静压工艺主要流程为包套密封、升温、抽真空、加压、保压、降压、降温等。工艺上,材料先包套密封,装入升温完成的设备后经抽真空,随后注入流体介质并加压,确保压力均匀传递并压实内部粉体。完成保压后依次卸压、取出,最终获得高致密度成型体,适用于电池与陶瓷等精密制造场景。设备在使用前和使用后需要经过升温和降温的流程,但在连续生产过程中无需每轮重新升降温。冷等静压在常温下以水或油为介质,施加 100–630 MPa 的高压,使被压材料通过颗粒重排和塑性变形实现致密化,但密度通常仅为 85–92%。其设备简单、成本低、生产成形周期仅需数分钟,因此量产效率最高,常用于大规模粉体预制。温等静压在 50–500℃ 和50-500MPa下进行,介质为热油或气体。温度的引入促进被压材料发生热塑性变形和扩散,使致密度提高到 90–95%。尽管周期延长至小时级、成本上升,但在性能与效率之间实现平衡,适合中等规模生产。热等静压在 800–2200℃ 的惰性气体中进行,压力一般为 100–200 MPa。高温促使粉末烧结和蠕变扩散,制品接近理论最高密度(>99.8%)。因设备昂贵、生产周期长、效率最低,主要用于航空航天等对性能要求极高的关键部件。固态电池中道新增等静压工艺,主要用于叠片后的致密化环节。等静压工艺应用于电芯成型后,通过均匀多向压力实现致密化,消除固固界面空隙,提升电解质与电极接触质量,改善离子传导率和循环性能。这一工艺有效解决界面贴合难题,是实现电池高能量密度和高稳定性的核心环节。固-固界面致密化是全固态电池性能提升&量产的核心瓶颈。在生产过程中,正极、固态电解质与负极需堆叠形成稳定界面,但在循环过程中,固-固界面易出现接触劣化、孔隙残留与颗粒接触不足等问题,造成致密度下降,进而引发锂枝晶生成、抬高内阻、削弱离子传输效率,并加速性能衰减。为改善致密度,通常需施加超过 100MPa 高压压实材料。传统热压与辊压因压力方向单一且分布不均,易产生边缘效应和层间滑移,难以实现三维致密化与一致性,从而限制性能提升。等静压技术用于改善全固态电池固固界面接触问题,拉动等静压机成为核心增量设备之一。等静压技术基于帕斯卡原理,能够提高界面致密度、消除内部空隙,改善组件接触效果,从而有效降低内阻、减少孔隙率、延长循环寿命并提升库仑效率。经过等静压处理,离子电导率可提升 30% 以上,内部电阻率降低 20% 以上,循环寿命提升约 40%。这一显著优势正推动等静压机成为固态电池生产的核心增量设备。温等静压压力与温度区间契合固态电池致密化要求,是当前最优工艺路径。温等静压在中温条件下压制,可提升界面接触和致密度,又避免高温副反应。其温度区间与固态电解质稳定性契合,能在保持性能的同时改善界面质量。同时设备能耗和成本相对较低,具备产业化潜力,正成为电池厂商与设备商重点推进的工艺。冷等静压致密化程度有限,热等静压温度过高导致副作用突出。1)冷等静压:CIP工艺由于没有热作用,材料间的界面接触改善有限,难以直接实现高致密度,因此在固态电池电极和电解质成型中更多作为前处理手段。根据 ACS Energy Letters 报道的实验结果,相比辊压约12%的电芯孔隙率,冷等静压可降低至约1.8%,而温等静压在材料高温软化的作用下,颗粒更易重排与压实,可将孔隙率进一步降低至约0.15%。2)热等静压:HIP在高温高压下能显著消除孔隙、提升密度和强度,常用于陶瓷和合金。但在固态电池中,温度过高会导致电极材料烧结、溶解,破坏整体结构稳定性。等静压设备难点在于腔体设计、温度压力控制、安全性。等静压设备工艺验证显示,其核心挑战集中在腔体设计、温/压控制系统及安全性保障,对结构、材料和精度提出极高要求:1)腔体设计要求高:需承受高温高压循环,通常采用高强度钢并辅以“钢丝预应力缠绕”结构,以确保整体强度与安全;同时需要优化流场设计,保证加热或传热介质在腔体内分布均匀,压力传导稳定。2)温度与压力控制精度严苛:系统通常要求±2%压力精度和±5°C 温度稳定性,对密封件、保温与隔热设计均提出极高要求。3)快速升温加压能力:加热元件多采用石墨或钼合金,具备优异耐热与热冲击性能,实现快速升温;加压系统依赖高性能压缩与传质设计,保证高效加压路径。4)安全性要求严苛:高温高压工况存在潜在爆炸与泄漏风险,设备必须符合压力容器安全标准,并配备泄压阀、防爆设计、冗余冷却与电气保护系统,以确保异常情况下仍能稳定运行。温等静压在固态电池制造中节拍较长,关键耗时集中在加压和保压泄压环节。 在固态电池生产过程中,温等静压工序包括包套密封、装入已完成升温的等静压机、抽真空、加压、保压泄压、以及取出模具等环节,其中加压(2–12 分钟)和保压泄压(1–30 分钟)占据了每轮流程主要时间,整体工序周期较长,是产线节拍的关键限制因素。升温(54-70分钟)和降温时间较长,但在连续生产过程中无需每轮重新升降温,对生产节拍的影响次于加压-泄压环节。解决方案一:前处理工艺优化降低温度与压力要求。在等静压前,通过材料配方或预处理工序使加工件更柔软、更致密,可在较低温度和压力下完成致密化。根据我们草根调研,国内头部固态电池玩家计划将目标温度由 200 ℃降至120℃,可将升温时由45–70 分钟间缩短至约 20 分钟,同时减少降温与保压时间,从而显著压缩单轮加工节拍。解决方案二:增大等静压机的压力容器容积是当前提升等静压生产效率、降低单位加工成本的最直接路径。从产能端看,腔体容积增大可显著提升装载效率(即腔体内空间利用效率)。Quintus的实验结果表明,随着压力容器直径增大,装载效率由不足 20% 提升至超过 60%,有效减少腔体内部的“死区”并降低装夹频次,从而提升单轮装载的加工件总量。在年化产量上,结果显示单台压机的处理能力可随容积成线性增长,最大年产能可突破 20 GWh,当前Quintus的QIB设备能够做到年产能22.6GWh。从成本端看,容积扩大带来的装载效率提升与人工利用率改善共同作用,使单位能量的加工成本呈显著下降趋势。Quintus调研结果表明,尺寸最大的压机每千瓦时成本仅为 0.04 至 0.10 欧元,而尺寸最小的压机每千瓦时成本则 >0.50 欧元。当容积从约 100 升扩大至 2,000 升时,每千瓦时加工成本可下降 10 倍以上,规模化经济效益十分显著。解决方案三:采用治具预装,高效利用腔体时间与空间,全方位保护电池片高效利用腔体时间:采用适配腔体尺寸的治具提前装载电池片,单次等静压后治具可无缝对接进入腔体,无需额外等待,最大化减少腔体闲置时间,显著提升生产效率。合理利用腔体空间:治具设计精准契合腔体布局,充分利用每一寸空间,实现电池片的紧密排列,进一步提高单次等静压产能。全方位保护电池片:电池片封装后装入刚性夹具,再统一封装于治具内。刚性夹具具备卓越的支撑性能,确保电池片在烧结过程中平整、不翘起、不弯曲,有效降低电池片受损风险,保障等静压环节良率。当前主流等静压设备采用立式腔体结构,难以融入自动化产线,进而限制了产能爬坡。当前现有主流等静压机多采用立式腔体设计,上下料需依赖行车;一方面难以与自动化产线集成,生产效率显著低于传统锂电的高度自动化生产模式;另一方面对厂房高度要求高,推高了车间改造成本,进一步限制了大规模产能爬坡。©文章来源于东吴证券 锂电那些事免责声明 本公众 号部分内容来源于网络平台,小编整理,仅供学习与交流,非商业用途!对文中观点判断均保持中立,版权归原作者所有,如有报道错误或侵权,请尽快私信联系我们,我们会立即做出修正或删除处理。谢谢! 来源:锂电那些事

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