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车载储氢技术

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摘要    

在过去的几年里,氢动力汽车取得了重大进展。大部分开发工作都集中在动力总成及其与车辆的集成上。目前,决定汽车行业发展的关键技术之一是车载储氢系统。如果没有高效的存储系统,使用氢气驱动机动车辆将很难实现。压缩氢和液氢的物理储存密度极限已经或多或少地达到,而各种储氢材料的开发仍有潜力。本章介绍了与储氢相关的方法和问题。所讨论的一些技术还不成熟,但这并不排除它们将来的使用,因此也提出了它们的机会和可预见的潜力。
关键字:氢、存储、压缩、液化、氢能交通

   

2

简介    

氢气有潜力成为未来的可持续燃料,减少全球对化石资源的依赖,并减少运输过程中的污染物排放。氢气作为车辆推进燃料的普及给我们利用氢气中所含能量、在车辆上储存氢气和确保其可用性的方式带来了一些挑战。目前,有两种方法可以使用氢气为机动车辆供电。它们是氢内燃机 (Hydrogen ICE) 和氢燃料电池 (FC)。第一种使用氢气为内燃机提供动力。第二种使用燃料电池与电动机和电池相结合。氢基内燃机最近引起了很多人的兴趣,但一些实际障碍阻碍了这项技术的快速发展。因此,现阶段已考虑使用氢气作为碳氢化合物燃料的添加剂,以实现比纯氢内燃机更高的性能。使用双燃料策略提高了燃烧稳定性和热效率,同时减少了 CO2以及未燃烧的碳氢化合物排放和燃料消耗。与化石燃料驱动的内燃机相比,在内燃机中使用氢气仅能实现 20-26% 的效率和低功率输出 [1].然而,它在燃料电池中的替代用途可以实现高达 60% 的效率 [2].两种转换氢能的方法都需要储存氢气,以确保车辆行驶里程令人满意。
氢气是所有化学燃料中每质量热值最高的。此外,氢气具有再生性和环保性。不幸的是,这种元素以水和碳氢化合物的形式存在于自然界中。这意味着它的获取和储存需要大量的能量,其体积密度至关重要,它决定了存储系统的重量和体积。这个问题在图1,将氢气的体积密度和重量密度值与传统燃料和选定替代燃料的特征值进行比较。单位体积氢气的能量密度较低,这使得储存和运输气体成为一项重大的研究和技术挑战。因此,在机动车辆上储存氢气是促进氢气和燃料电池技术发展的关键技术 [3,4].
图 1.选定汽车燃料的重量和体积能量密度 
经过长期尝试和测试的最重要的氢气储存方法之一是基于压缩或冷却或两者的组合的物理储存方法。目前,许多其他新的储氢技术正在寻求或研究中。这些技术可以归为基于材料的存储技术。这些可以包括固体、液体或表面。
上述储氢方法应以技术简单、价格低廉为特点,并应确保运行安全。机动车储氢技术的现状及其可能的发展方向显示在图2.
图 2.储氢技术及其发展方向 
基于上述每种技术的存储系统的重量和体积将取决于车辆的预期里程。为确保 400 公里的行驶里程,储存的氢气质量应为:
  • 对于由内燃机驱动的乘用车,氢气为 8 公斤,使用燃料电池时为 4 公斤,
  • 对于卡车,分别为 32 公斤和 16 公斤,
  • 公共汽车分别为 41 公斤和 20 公斤 [6].

   

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物理储氢    

物理储氢方法主要基于氢气的压缩和冷却/液化。这些方法之间的区别在图3.
图 3.氢密度对压力和温度的依赖性 
该图显示了液化氢 (LH2)、高压液化氢(冷冻压缩氢气)和压缩氢气 (CGH2) 的特征区域。
2.1 压缩储氢
通过储存压缩氢气-CGH2(压缩气态氢),我们将其压缩至 25 至 90 MPa 的压力范围,并将其储存在压力罐中。这是概念上最简单的储氢方法,允许使用基于轻质复合材料的现代高压罐 3 型和 4 型(其中传递巨大压力引起的负载的材料是碳纤维和玻璃纤维以及合成树脂的复合材料,用金属或聚合物衬里从内部固定)。这些设计允许氢气在超过 100 MPa 的压力下储存。今天,储罐中充满了压力为 35 或 70 MPa 的氢气(丰田 Mirai 和现代 Ix35 以及本田 Clarity)[8,9].在实践中,将氢气压缩到 70 MPa 的压力需要大约等于 18 MJ/kg 的能量,这约为氢气燃烧所获得能量的 15.5%。除了这种储存形式的显着优点(例如储罐结构相对简单、氢气释放和加氢率高)之外,这些储罐最重要的缺点之一是储存能量密度低(图4).
图 4.丰田 Mirai 汽车的 70 MPa 压力下的储氢罐和本田 FCX Clarity 汽车中的储氢系统 。
汽车制造商对用于储氢的储罐提出了多项要求,不仅涉及标准和法规中定义的强度参数,还希望储罐具有良好的性能参数,即储能系统的重量和体积能量密度令人满意。
单位体积氢气质量(kgH2/米³)在 25°C 时可以使用简单关系式 0.0807*p 计算。这种关系起源于理想气体方程,p 是以巴为单位的储氢压力。例如,对于 p = 35 MPa 的压力,储存的氢气质量等于 28 kgH2/米³ [12].考虑到需要 5 公斤的氢气来保证轻型车辆在 400-600 公里范围内的行驶里程,油箱的容量应为 0.18 m³ [12].压缩氢气中的储能效率约为 94%,可以与电池中的储能效率相媲美,后者的 75% [13].
应该注意的是,增加氢气压力会增加体积储存密度(kgH2/米³)但会降低整体能源效率。此外,将压力加倍只会使储存的能量增加 40-50%。
多年来,1 型钢罐一直常用于储存压缩氢气,但钢是不可取的。氢原子在金属内部的渗透和积累导致了所谓的“氢脆”,这是一组对作过程产生负面影响的腐蚀现象。考虑到钢制储罐过重,现代机动车辆中主要使用3型和4型储罐储存压缩氢气。
考虑汽车压力罐中的储氢时考虑的主要参数是车辆类型、储罐容量、储存氢气的压力和储罐价格。
压缩氢气储存在封闭系统(图5),这意味着氢气可以长期储存而不会损失,前提是所使用的材料可以防止氢气扩散。目前使用的压力罐的圆柱形形状主要源于应力的有利分布以及推荐且经过验证的生产中起始材料。设计师努力开发坦克,其形式将适应车辆底盘或车身结构所创造的空间可能性。
图 5.加压储氢罐的组件。
新材料和新技术为生产纳米复合材料层创造了可能性,其特点是氢气渗透率非常低(0.6厘米³微米/米²dayatm)。这些超高性能纳米复合材料阻隔层是通过在 PET 基材薄膜上喷涂与聚乙烯醇 (PVA) 混合的液晶纳米硅酸盐来实现的。通过喷涂改善衬里表面的技术允许形成屏障,限制氢气在不规则形状的储罐中的渗透性 [14].
2.2 储氢罐的设备
压缩储氢罐的设备至少应包括以下内容:供气和排放管路上的手动和自动截止阀、泄压装置和止回阀。解释氢气通过多功能阀通道的流量的图表如图所示图6. 这些阀门的选定解决方案及其技术参数显示在图7.
图6.解释通过作阀的氢气流量的图表 [15].

图7.用于复合阀的 HTV 350 OMB Saleri作阀的草图及其主要技术数据。
按照欧洲经济委员会条例以及相关技术标准的要求,储罐设备由储罐制造商选择。考虑到机动车辆制造商的需求,油箱安装在所谓的气体燃料储存系统中的容器中。除了前面提到的元素外,这些系统还包含附加设备,例如,初步氢气压力调节器、通风系统等。图 8A和B).带有燃料电池的电动公交车的储氢系统示例显示在图9.
图8.压缩储氢系统 A-35 MPa 和 B-70 MPa 的示例。
图9.用于公共汽车的压缩储氢系统。
按照欧洲经济委员会条例以及相关技术标准的要求,储罐设备由储罐制造商选择。考虑到机动车辆制造商的需求,储罐安装在所谓的储氢系统 (HSS) 中的容器中。
除了前面提到的元素外,这些系统还包含附加设备,例如,初步氢气压力调节器、通风系统等。图 8A和B).带有燃料电池的电动公交车的储氢系统示例显示在图9.
在下半部分图10,有管道构成为所有储罐提供服务的气体总管。直径为 10 毫米的上管在加注时向储罐供应气体,而直径为 8 毫米的下管则允许收集储存的气体。
图 10.其中一个储罐的作阀、其基本装置及其与其他储罐的连接。
图 11.热易熔器 (TPRD) 安装在储罐中间和作阀的另一侧(红色箭头表示打开保险丝后气体出口的方向)。
交付给汽车制造商的储氢罐必须满足多项要求,包括保证所谓的“氢纯度”的纯度,这对于保护燃料电池免受损坏至关重要。EC 79/2009 和 ISO/TS 14687-2 标准规定了确保用于带有质子细胞 (PEM) 的道路车辆系统的氢气均匀性所需的氢气纯度及其杂质水平。这些要求意味着在制造过程之后,容器要进行泄漏测试。然后对罐体进行冲洗,先用氮气冲洗,得到低于氢爆水平的气氛,用氢气冲洗,使整个体积的最低浓度达到99.97%。为此,使用纯氢气,99.99%。达到所需纯度后,储罐内残留一定量的气体,压力不低于0.2MPa,保护储罐防止空气进入其内部。
2.3 液化氢的储存
液氢 (LH2) 是一种非常轻的液体(密度 70 g/dm³在 -253° C 时)。LH2 在标准温度下蒸发迅速,从 1 升 LH2 中产生约 845 升氢气。蒸发后,气态氢气仍然非常冷,重量与空气相当,这使得它几乎水平扩散。它不会很快升温;它的密度逐渐降低并上升到顶部。
氢气可以以液体形式储存在专门为此目的而设计的储罐中 [16].将氢的状态从气态改变为液态(液化)使我们能够显着提高氢的能量密度。然而,氢液化是一个需要比压缩更多的能量的过程。液化氢气所需的能量估计比压缩氢气所需的能量高出 30-40%。因此,该过程的能源效率相对较低。然而,储存液氢使我们能够获得比其他氢储存方法更高的质量和体积密度。此外,液化氢储存在低温罐中可确保因气体“逸出”而造成的损失比压缩氢气的加压罐低得多。这些损失甚至低了 25 倍。
为了使氢气保持液态,必须使用非常低的温度(20 K 量级,即 -253.15°C),因此,储罐必须不断冷却并与环境隔热。
由 MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik AG & Co KG 开发的液化氢储罐如图所示图12.该储罐由一个内罐和一个外罐组成,可储存约 10 公斤氢气。用于制造该水箱的材料是不锈钢或铝合金。这两种材料都非常耐氢脆,并且氢渗透率可以忽略不计。此外,它们的低比重、高强度和高热膨胀系数,加上优异的导热性能,使带附件的储罐总重量约为 150 公斤。

图 12.液化氢储罐


内罐和外罐之间的空间填充了高度绝缘的材料和真空,即约 40 层箔通过重量为 1.5–3.0 kg/m²的热辐射限制了热传递,由抛光铝或镀铝和聚合物箔组成,它们通过玻璃纤维垫片彼此隔开。20 K 时的真空压力约为 10−3Pa,将热对流降至最低。这种隔热材料可确保,当车辆超过 3 天不使用时,热量输入有助于液化气的蒸发量不超过每天 1-3%。
低温灌装阀 (7) 和低温止回阀 (8) 在灌装过程中打开。液氢从加注站通过 Johnston-Cox 连接器 (3) 和低温灌装阀流入内容器 (1)。蒸发的氢气通过低温止回阀离开内部罐,并流回加注站以保持低压。填充完成后,两个低温阀关闭。蒸发的氢气从内部罐流向冷却水热交换器 (5)。氢气加热到环境温度并进一步流向压力控制阀 (9)。如果入口压力高于设定的调节压力,则流量将关闭,氢气将无法流过罐式加热器 (4)。压力会下降,因为没有热量会输送到内部罐式加热器。在待机模式下,两个低温阀都关闭。当车辆长时间停放时,内罐内的氢气压力会增加到气门开启压力(11)。内罐中的超压无法打开低温阀。如果阀门 (11) 损坏,内罐中的压力会增加,直到安全阀 (12) 打开。防止油箱爆炸的最后一个装置是板阀 (PRV) (16)。
液氢储存达到最高的重量和体积储存密度,并且在足够的能源可用性下,是未来氢能汽车最合适的燃料储存解决方案。尽管使用了高性能的超级绝缘设计,但目前还无法找到解决方案来解决液氢储罐在相对较长的怠速或不利的驾驶循环中由热输入引起的蒸发损失问题。特别是,液氢储罐的有限可缩减性定义了大型乘用车、公共汽车和卡车领域的最佳应用领域。
2.4 低温压缩储氢罐
与加压氢气和液氢储存技术相比,在低温压缩罐中储存氢气具有更多的优势、机会和潜力 [18]:
  • 与 CGH2 储罐相比,CcH2 储罐的最大压力为 350 bar,而最先进的 CGH2 储罐的最大压力为 700 bar,因此对昂贵碳纤维的要求较低,因此可以降低 CcH2 的材料成本,甚至生产成本更低。
  • 与 LH2 储罐相比,较长的氢气无损失休眠时间可最大限度地降低长时间停车或车辆使用率低期间氢气蒸发损失的风险。
  • 能源和热管理要求与内燃机和燃料电池系统兼容。特别是,低温PEM燃料电池可能受益于低温氢气的冷却能力,低温氢气被燃料电池的废热加热。
作为解决蒸发损失问题和对绝缘质量的高要求的可能解决方案,宝马开发了超临界低温压缩氢气储存(CcH2 低温压缩氢气)的概念,该概念有望实现更直接、更具成本效益的隔热,同时在所有典型的车辆运行条件下实现储罐的无损运行 [19].这一创新概念将成品储罐的重量减轻到传统圆柱形钢罐的三分之一(图13).形状的自由度确保了高度的灵活性,并在制造过程中显着节省了能源。由于所有辅助系统都集成到油箱外壳中,因此占用的汽车空间更少,并且更易于作。内部储罐采用模块化设计,与现有氢气罐相比简化了生产过程。该储罐装满了 10 公斤氢气,续航里程可超过 500 公里。

图 13. 宝马集团为氢动力汽车开发的油箱


在 30 MPa 压力下储存低温压缩氢气的储罐的原型解决方案如图所示图14.它也是宝马开发的储罐,可以储存液化气和压缩气。该坦克的基本技术参数列在表1.

图 14.用于储存压缩和液化氢气的罐体解决方案


表 1. CGH2 和 CcH2 存储系统的特性。
参数      
单位      
数值      
最大可用容量      
CcH2–7.8 kg (260 kWh)      
CGH2–2.5 kg (83 kWh)      

     
工作压力      
≤ 35 MPa      

     
紧急开启压力      
≥ 35 MPa      

     
填充压力      
CcH2–30 MPa,CGH2–32 MPa      

     
灌装时间      
< 5 分钟      

     
存储系统容量      
~235 分米³      

     
存储系统的质量加上氢气的质量      
~145 公斤      

     
氢气损失      
<< 3 克/天      
3 ÷ 7 克/天 (CcH2)      
<每年 1%      

     
附加功能      
罐内主动压力控制      
与车身集成      
利用内燃机或燃料电池的余热      

     
考虑到上述方法的优缺点,压缩氢气(CGH2)是最好的系统,并且是一项最先进的技术[21].带有 70 MPa 储罐的储氢系统足以确保车辆所需的行驶里程。储罐可以在 3-5 分钟内加氢。液化氢的储存也是一项相对成熟的技术,但它与一个非常严重的问题有关,即在车辆停止通行时氢气损失。这些损失以及加油过程中的相关损失非常可观。与单独使用压缩氢气或低温 LH2 相比,冷冻压缩氢气储存有助于提高体积氢密度和安全性。然而,基础设施的可用性和成本仍然是开发这种存储方法的主要障碍。

   

4

基于材料的储氢技术    
上述气态和液化形式的储氢技术的特点是结构的成熟度和多年的运营经验。然而,寻找一种可以提高储存氢气能量密度的技术已经创造了一种选择,如今,全球许多研究中心都在努力。这种可能性基于金属氢化物、碳吸附剂和化学氢化物(图15).

图 15.简化氢化物的划分和所选化合物的示例性结构


对这些现代材料的主要要求是高重量密度(重量超过 6.0%)、在中等温度和压力下易于吸收/解吸氢气、材料价格低廉及其生态安全性 [22].
金属氢化物是固体材料,可以在中等温度和压力下安全地储存氢气。许多金属氢化物的体积能量密度接近液化氢。金属氢化物由形成晶格结构的金属离子组成。氢气在金属中心吸附,解离形成原子氢,最后插入金属晶格中。整个过程是放热的 [22]. 因此,当载体装载时,必须去除热量。
近年来,对新型储氢材料的研究主要集中在锂、铛、钠、镁、硼和铝等轻金属上。这些金属特别令人感兴趣,因为它们可能含有高重量百分比的氢气。美国能源部 (DOE) 概述了对机载储氢系统的几项要求。对于大规模储存,金属氢化物的灵敏度存在问题。此外,它们的固体性质,加上相当大的脱氢焓,给快速释放氢气的传热带来了挑战。虽然热传递到液体和气体上相对简单,但只有当使用复杂且昂贵的设备时,才能将热量均匀分布成大型固体物质。然而,金属氢化物中的氢气储存无疑更适合小规模和超小型应用。尽管金属氢化物储存具有非常高的体积储存密度(> 100 小时²公斤/米³),由于重金属或合金,重量储存密度非常低。氢化物的重量储存密度约为0.02–0.07 H²公斤/公斤。在环境温度和压力下,重量储存密度约为0.03 H²公斤/公斤 [22].
综上所述,决定氢化物是否适合储存氢气的特征包括:
  • 可逆储存氢气的能力,
  • 大容量储氢,
  • 氢化物解离的低压和低温(最高~90°C),
  • 吸收和解吸率高,
  • 释放氢气所需的少量能量,
  • 对气态污染物的敏感性低,
  • 大量可能的充放电循环,
  • 安全(低压、不易燃),
  • 低价。
预期的储氢可能是具有较大比表面积的高孔性碳材料。碳材料中分子氢和原子氢的储存是通过电化学反应和固体表面的物理吸附(吸附)进行的,这主要是由于范德华力的相互作用。由于向系统提供适量的热能,碳质材料中氢的解吸发生。最受考虑的储存氢气的碳材料包括活性炭、石墨、富勒烯和碳纳米管。活性炭是一种有趣的储氢材料,因为它的结构具有非常大的比表面,具有许多孔隙和微裂纹。微孔具有最大的吸附能力,因为它们的大小与可以储存在活性炭上的潜在颗粒相当。中孔在吸附过程中起次要作用,而大孔主要用于运输物质。活性炭在 77 K 的温度下实现的吸氢能力,其比表面积为 1315 m²/g,等于 2% m/m(其中 m/m——氢的质量与储存材料的质量)。用氢氧化钾 (KOH) 改性活性炭可以进一步发展此类材料的多孔结构,使储存的氢气量增加 3.7 倍。
石墨是碳的同素异形体之一,也被认为是一种潜在的储氢材料。它具有由单个石墨烯层组成的多层结构。石墨的各个层通过弱范德华相互作用相互连接,这使得适当地纵它们成为可能。石墨层之间的氢气储存可以通过调整相邻层之间的距离来配置。另一方面,当存储系统被加热到约 450°C 的温度时,可能会发生氢解吸。 对于比表面积为 1315 m²/g的石墨层,这种系统的吸附能力为 3.3 m/m。
富勒烯和石墨一样,是碳的同素异形体之一。富勒烯分子由五边形或六边形环构成,形成一个空心的封闭块,由 28 ÷ 1500 个碳原子构成。最受欢迎的富勒烯是 C60 富勒烯,由 60 个碳原子构成。由于其对加氢的敏感性,它在其他类型的富勒烯中作为储氢得到了最全面的应用(图16和17).

图16.C60 豌豆类 @ SWCNTs 的示意图:(a) 侧视图;(b) 前视图;(c) 倾斜视图(碳豌豆类是一种混合纳米材料,由包裹在碳纳米管中的球形富勒烯组成)

图 17.碳纳米管扫描照片

碳纳米管由于其独特的结构,因其独特的结构而成为储存氢气的有趣材料。纳米管结构由空心圆柱体形式的圆柱形缠绕石墨烯层制成。纳米管的长度、直径和旋转角度不同。由于构建碳纳米管的石墨烯壁数量,因此使用以下划分:
  • 单壁碳纳米管-SWCNT /
  • 双壁碳纳米管-DWCNT /
  • 多壁碳纳米管-MWCNT.
碳材料的特点是氢容量高、解吸率低,并允许根据碳的形式以以下重量百分比储存氢气:活性炭-5.5%、石墨-4.48%、碳纤维-6.5%。单壁碳纳米管-4.5%,多壁碳纳米管-6.3%。
除了上面列出的一组材料(包括煤和大表面积材料)外,还应该提到一种在玻璃毛细管阵列和玻璃微球中储存氢气的技术 [25].玻璃毛细管阵列放置在耐压容器中。毛细管通过熔化一端并用合金封闭另一端来关闭。继续向容器填充氢气,直到达到储存压力。玻璃毛细管阵列用于移动应用中氢气的安全填充、储存和受控释放 [26,27].使用冷冻压缩方法储存氢气的柔性玻璃毛细管可以提供预期的重量密度和体积密度。然而,这项技术也伴随着限制存储系统耐用性的缺点。这些缺陷发生在玻璃结构中,是由气泡、裂纹或凹槽引起的(图18).

图18.C.En 使用的储氢系统解决方案示例 储氢解决方案


一种创新的压缩氢气储存装置基于具有蜂窝状结构、直径约为 100 μm 的玻璃毛细管阵列。这种结构机械稳定,即使毛细管壁很薄,也能承受超过 1000 bar 的压力 [29].实验工作报告说,所研究结构的体积和重量能力可以超过DOE目标,至少在所研究的微尺度设备中是这样,其体积为8.5厘米³.
另一种方法是使用玻璃微球,首先在 350°C 下在 700-300 bar 左右的高压下充满氢气,然后在室温下快速冷却。然后将球体转移到低压车辆罐中,并在 200–300°C 下再次加热以控制氢气的释放。这些材料具有低体积密度,需要高压来填充 [30].
此外,令人感兴趣的是那些允许使用现有基础设施和传统油箱的技术。俄勒冈大学的研究人员描述了该方法,他们开发了一种基于硼和氮气的液相储氢材料,可在室温下安全工作;它既耐空气,又耐湿气;释放H₂在 80°C 下以受控和清洁的方式在质子膜 (PEM) 下方或质膜上;此外,它使用廉价且容易获得的催化剂进行 H₂ 解吸,并具有相对良好的重量和体积能量密度 [31,32] (图19).

图 19.使用 BN-甲基环戊烷和催化剂吸附和解吸氢气的示例


图20解释了在推进系统中使用液氢化物对机动车辆结构的影响。液体燃料和储存期间的低压允许使用任何形状的油箱。然而,储罐设计必须允许收集氢气解吸过程中产生的产物,并且燃料基础设施应适应在下一次加油时接收这些产物。这种废物威胁着环境,传播这种储存方式的条件是解决它们的处置问题。


图20.由储存在液态氢化物中的氢气驱动的车辆的简化图


   

5

结论    

储氢是推动氢动力汽车发展的关键技术。然而,在船上储存足够的氢气以实现 500 公里的续航里程是一项重大挑战。由于氢气的重量密度和体积密度,当今的储氢系统在成本、耐用性、运行安全和基础设施成本方面面临挑战。因此,如果不实施新的创新技术,氢动力汽车的广泛商业化可能会受到限制。
储氢的方法和技术是目前深入研究的主题,其客观评估具有挑战性,因为上述每种技术都有优点和缺点。但是,可以采用特定的标准来确定当今汽车行业推荐哪种技术。
为了应对储氢系统的所有挑战,美国能源部 (DOE) 制定了轻型车辆的性能目标,假设估计行驶里程约为 500 公里。美国能源部设定的目标,见表2,确定大多数研究中心的研究方向 [33].
表 2. 技术系统目标:轻型燃料电池汽车的车载储氢 [1].
存储参数      
单位      
2020      
2025      
最终      
系统重量能力:      
来自 H₂ 的可用比能量(净有用能量/最大系统质量)      
千瓦时/公斤      
(kg H₂/kg系统)      
1.5      
(0.055)      
1.5      
(0.055)      
2.2      
(0.065)      
系统容积容量:      
H₂ 的可用能量密度(净有用能量/最大系统体积)      
kWh/L      
(kg H₂/L系统)      
1.0      
(0.030)      
1.3      
(0.040)      
1.7      
(0.050)      
存储系统成本:      
净价      
$/kWh($/kg H₂)      
10      
333      
9      
300      
8      
266      
燃料成本      
泵时 $/gge      
4      
4      
4      
耐用性/可作性:      
存储系统的最小输送压力      
杆 (ABS)      
5      
5      

     
充放电速率:      
系统填充时间      
分钟      
3–5      
3–5      
3–5      
有用常数:0.2778 kWh/MJ;H 的热值较低₂为 33.3 kWh/kg H₂;1 kg H₂ ≈ 1 加仑汽油当量 (gge) (以能量为基础)。
研究发现,压力容器技术易于实施、存储能效高、成本低,具有优势。主要缺点是体积存储密度低。如果该技术在更高的储存压力下安全运行,则可以减少这一缺点的影响。氢液化比汽车更适合太空应用,因为它具有较高的体积和重量效率。缺点是成本高,能效低。金属氢化物和碳纳米管吸附是很有前途的储氢技术,体积效率非常高,重量效率可与高压气体压缩法相媲美。因此,金属氢化物和碳纳米管吸附应得到更多的研究努力,以实现可持续的氢经济。
本文来源:Hydrogen Onboard Storage Technologies for Vehicles

来源:气瓶设计的小工程师
复合材料燃烧化学燃料电池汽车UG裂纹爆炸材料储能控制管道
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首次发布时间:2025-09-10
最近编辑:1年前
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硕士 从事IV储氢气瓶行业。
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隧道火灾中氢气罐破裂的QRA(定量风险评估)方法

PART01总结本文参考:QRAmethodologyofhydrogentankruptureinafireinatunnel在当今全球积极寻求可持续能源解决方案的大背景下,氢燃料电池汽车(HFCV)凭借其零排放等诸多优势,正逐渐成为未来交通领域的重要发展方向。越来越多的国家和地区大力推动HFCV的研发、生产与应用,涵盖轿车、公交车、卡车乃至火车、船舶和飞机等多种交通工具。然而,随着氢燃料电池汽车数量的增加以及应用场景的拓展,其安全性问题愈发受到关注,特别是在像隧道这样的封闭空间内,一旦发生事故,后果可能极为严重。从技术原理来看,氢燃料电池汽车通过电化学反应将氢气的化学能转化为电能,为车辆提供动力,这一过程本身较为清洁高效。但氢气具有密度小、扩散速度快、着火能量低以及燃烧范围广等特性,这使得氢燃料电池汽车在某些情况下存在一定安全隐患。比如,在车辆发生碰撞、遭受火灾或者其他极端情况时,车载储氢系统有可能受损,进而引发氢气泄漏,一旦遇到火源,极易引发燃烧甚至爆炸。格拉茨理工大学(TUGraz)的研究团队在奥地利政府的资助下,深入分析了涉及氢动力汽车的交通事故潜在风险。研究指出,尽管目前道路上燃料电池汽车数量稀少,导致此类交通事故发生概率较低,但由于燃料电池乘用车的氢罐通常加压至700bar,公共汽车和卡车等较重车辆的氢罐加压至350bar,一旦氢罐在事故中破裂,将会瞬间释放出巨大能量,加之氢气在超过2,000°C的高温下燃烧,极有可能造成毁灭性后果。该团队还特别强调,虽然氢罐在设计上通常能够较好地抵御一般机械冲击,但面对与卡车的追尾碰撞等严重冲击时,现有氢罐难以承受。在隧道环境中,氢燃料电池汽车事故的危害程度会因空间封闭、通风条件受限等因素进一步加剧。欧盟的HyTunnelCs项目通过一系列实验,对隧道中氢动力汽车事故的潜在损害程度进行了详细分析。实验结果表明,由于氢气的高能量密度以及储存的高压状态,氢燃料电池汽车在隧道中一旦发生事故,其损坏潜力巨大。当隧道内发生涉及氢燃料电池汽车的严重事故时,可能出现以下几种危险场景:第一种情况,当车辆着火,热压释放装置(TPRD)正常启动,氢气会以受控射流的形式从氢罐中释放出来,方向远离汽车并朝向地面,以此防止氢罐爆炸。不过,格拉茨工业大学也指出,若该射流着火,依然十分危险,因为氢气燃烧时无色无味,难以察觉,只是其危险区域相对有限。第二种情况,如果热泄压装置失效,氢罐发生爆炸,强大的冲击波将迅速蔓延至整个隧道。根据格拉茨工业大学的警告,在距离爆炸中心30米范围内,人员面临着极高的死亡风险;在300米以内,旁观者极有可能遭受“严重的内伤,例如肺部出血”;即便距离更远,也存在耳膜破裂的风险。第三种情况,氢气从氢罐中释放出来,但在碰撞后没有立即着火。由于氢气是元素周期表中最轻的元素,它会迅速上升并聚集在隧道天花板下,形成氢气云。若此时遇到诸如热灯开启、风扇启动产生的电脉冲等点火源,氢气云便会爆炸,同样会在隧道中引发强大的冲击波。为深入评估隧道内氢燃料电池汽车火灾事件的风险,阿尔斯特大学的研究团队构建了一套定量风险评估(QRA)方法。该方法聚焦于公路隧道场景,着重考虑70MPa、62.4升氢罐在99%和59%两种充电状态(SoC)下,遭遇火灾发生破裂后的后果,并对每辆车每年的死亡风险以及每次事故的成本展开评估。耐火等级(FRR)是影响氢罐安全性的关键因素之一。当前车载复合高压储罐在面对汽油/柴油/氢火灾,且火灾强度为HRR/A=1-4MW/m²时,耐火等级普遍较低,仅为4-8分钟。阿尔斯特大学的研究表明,FRR受到火灾比热释放率(HRR/A)、储罐设计以及充电状态(SoC)等多种因素影响。一般而言,HRR/A越高,FRR值越大;而在车辆实际使用过程中,随着车辆行驶,SoC会逐渐降低,当SoC降低到一定程度,例如低于54%时,储罐在火灾中可能不会破裂,而是发生泄漏。在QRA方法中,死亡风险的计算综合考虑了死亡概率、储罐破裂频率以及受影响个体数量等因素。同时,还将TPRD失效概率、火灾升级概率等参数纳入考量范围。例如,通过将火灾发生频率、储罐破裂概率、隧道长度、隧道吞吐量以及局部火灾模式概率等参数相乘,可得出储罐破裂频率。而火灾发生频率又通过隧道内事故频率、严重事故概率以及碰撞后火灾概率相乘得到。以类似都柏林隧道的假设隧道为实例进行分析,该隧道长度为2.89英里(4650米),有2个管廊,每个管廊2条车道。研究假设一辆氢燃料电池汽车在隧道内遭遇严重事故并引发火灾,车上62.4升、NWP=70MPa、氢质量m=2.5kg的较大储罐在火灾中破裂,且不引发较小储罐破裂。同时假设事故位置距离隧道管廊出口50米,导致同一方向管廊内两条车道堵塞,受影响隧道长度达4600m。针对SoC=59%(相当于20°C时35.5MPa的存储压力和1.5kg的氢)和SoC=99%两种情况,对隧道内冲击波衰减进行计算,确定不同危害区域。结果显示,对于SoC=59%的储罐破裂,死亡区域在距离汽车前70米内,该区域内受影响人数经计算约为23.25人,按照英国健康与安全执行局(HSE)规定的死亡成本标准,此次事故因人员死亡造成的损失高达31,080,600英镑/事故。从频率分析角度来看,由于目前缺乏氢燃料电池汽车火灾事故的统计数据,研究人员假设与氢燃料电池汽车相关的初始火灾事件频率评估参数与化石燃料汽车相同。通过一系列复杂计算,得出初始火灾事件频率为5.84×10⁻³火灾/10⁶车辆-英里/年。在TPRD失效概率方面,由于缺乏氢动力汽车TPRD失效率的公开数据,研究参考公开数据库NPRD中压力释放装置(PRD)随机机械失效概率的保守特征值6.04×10⁻³,并结合FireComp项目提出的在火灾条件下TPRD的失效概率数据,计算出在局部火灾情景下TPRD的失效概率为5.03×10⁻¹。升级概率则通过实施概率单位函数Y来评估,考虑到消防队到达火灾事故现场不同响应时间的失效概率,结合氢罐的FRR,计算出升级概率。最终,得出储罐破裂概率为2.97×10⁻¹,储罐破裂频率为6.89×10⁻³破裂/年。研究结果表明,当氢罐FRR为8分钟时,每辆车每年的死亡风险高达1.07×10⁻²死亡/车辆/年,远远超出可接受标准值10⁻⁵死亡/车辆/年。若要将风险降低到可接受水平,需将氢罐的FRR提高到58分钟。而若想使每次事故的成本风险也降低到可接受水平(300英镑/事故),则需将FRR进一步提高到91分钟。为实现氢罐FRR的提升,可采用多种技术手段。例如,使用膨胀型涂料是一种可行方案,当膨胀型涂料层厚度约为1厘米时,氢罐的FRR有可能超过1.5小时。但这种方法会增加车载储罐的额外体积,在实际应用中存在一定局限性。相比之下,微泄漏-不破裂(μLNB)无爆炸、火灾自通风(无TPRD)储罐的突破性安全技术具有显著优势。该技术能够在不改变储罐壁厚的前提下,赋予储罐前所未有的安全特性,有效排除火灾中储罐破裂的风险,同时避免了TPRD作为潜在失效源带来的安全隐患。总体而言,随着氢燃料电池汽车在未来交通领域的应用逐渐广泛,确保其在各种场景下的安全性至关重要。尤其是在隧道等封闭空间内,需要通过不断优化车辆设计、提升储氢系统安全性、完善风险评估方法以及制定科学合理的安全标准和规范等多方面措施,来有效降低事故风险,保障人员生命财产安全,推动氢燃料电池汽车产业的健康可持续发展。PART02摘要本文旨在为隧道内燃料电池汽车的火灾事件开发一种定量风险评估(QRA)方法。该方法应用于公路隧道。考虑了70MPa、62.4升氢罐在两种充电状态(即99%和59%)下火灾破裂的后果分析。评估了每辆车每年的死亡风险和每次事故的成本。为将风险降低到可接受的10⁻⁵死亡/车辆/年水平,车载储氢罐在隧道中的耐火等级(FRR)应高于58分钟。将FRR提高到91分钟,可将两种风险都降低到可接受水平,即每辆车每年的死亡风险和每次事故的成本(300英镑/事故)。为了氢动力汽车在隧道中的本质安全使用,建议相应地提高FRR,或者使用无爆炸、火灾自通风、无热激活泄压装置(TPRD)的储罐。PART03关键词风险评估、氢安全、隧道、氢存储、自通风容器。PART04术语表𝑓𝑖𝑟𝑒𝑖𝑛𝑖𝑡.:火灾发生𝐸:能量(J)𝐸𝑃:升级概率(-)𝐻₂:氢𝑙𝑜𝑐.𝑓𝑖𝑟𝑒:局部火灾𝐹:频率(事故/10⁶车辆-英里/年;破裂/车辆/年)𝑚:机械(能量)𝑛𝑜𝑙𝑒𝑎𝑘:无氢泄漏𝐻𝑅𝑅/𝐴:火灾比热释放率(W/m²)𝐿:长度(m)𝑝−𝑐𝑟𝑎𝑠ℎ𝑓𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑣.𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡:碰撞后火灾严重事故𝑚:质量(kg)𝑠𝑒𝑟.𝑖𝑛𝑗𝑢𝑟𝑦:严重伤害𝑁:受影响的人数(死亡/破裂)𝑠𝑙.𝑖𝑛𝑗𝑢𝑟𝑦:轻微伤害𝑡𝑜𝑡:总计𝑃:概率(-)𝑇𝑃𝑅𝐷𝑓𝑎𝑖𝑙.:TPRD失效𝑅𝑖𝑠𝑘:风险(死亡/车辆/年;英镑/事故)𝑡𝑢𝑛.𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡:隧道内事故𝑉:储罐体积(m³)下标𝑐ℎ:化学(能量)𝑡.𝑟𝑢𝑝𝑡.:氢罐破裂𝑓𝑎𝑡.:死亡PART05引言世界上许多国家都在部署氢燃料电池汽车(HFCV),包括轿车、公交车、卡车、火车、船舶和飞机。诸如易燃液体泄漏、氢喷射火、阴燃火等火灾事件可能导致氢罐破裂。当前的车载复合高压储罐在汽油/柴油/氢火灾中,当强度为HRR/A=1-4MW/m²时,耐火等级(FRR)较低,为4-8分钟[1-4]。在像隧道这样的封闭空间中,氢燃料电池汽车发生的事件可能升级为火灾,并导致车载储罐灾难性破裂,对生命、财产和建筑环境造成后果。事件的严重程度和风险值将取决于储罐体积和压力、隧道和交通参数。虽然隧道中的定量风险评估(QRA)模型[5]侧重于隧道的社会风险和安全措施,但缺乏考虑氢燃料电池汽车相关安全问题的隧道内QRA方法。实际上,在涉及公众和急救人员的安全时,个体风险水平至关重要。研究[6]表明,通过创新的工程解决方案,提高车载存储的FRR可以将风险降低到可接受的10⁻⁵死亡/车辆/年水平。火灾的比热释放率(HRR),即HRR/A,直接影响储罐的FRR[4]。考虑到HRR/A越高,FRR值越大,当前的标准储罐在火灾中可能耐受约4-8分钟。文献中不同实验室获得的FRR值存在差异的原因之一是GTR#13[7]现行的火灾测试协议没有规定HRR/A的控制。影响FRR的其他因素包括储罐设计和充电状态(SoC)。在两次加油之间驾驶车辆时,SoC总是低于100%。观察到17辆氢动力汽车在加油前的SoC平均值在17%到59%之间[8]。因此,研究SoC=100%的储罐的后果分析将是最坏情况。当SoC降低到一定水平时,例如在数值研究[4]中低于54%,储罐在火灾中不会破裂,而是泄漏。本研究不涉及对不同危害的详细综合分析,包括来自热激活泄压装置(TPRD)的喷射火、爆燃和爆轰可能产生的压力和热效应,以及储罐爆炸产生的抛射物。本QRA研究旨在解决隧道内储罐破裂后的冲击波相关风险。在典型隧道上演示了QRA方法,以计算冲击波衰减并确定死亡、伤害和无伤害的危险距离。针对SoC=99%和SoC=59%,评估了每辆车每年的死亡风险和每次事故的成本(仅考虑人员生命损失)。PART06隧道内车载氢罐破裂的QRA图1显示了QRA方法的流程图。基于氢罐破裂的后果分析和公路隧道内每辆车每年的破裂频率,计算每辆车每年的死亡风险(图1a)。遵循类似的后果分析程序,使用储罐破裂概率并额外考虑事件情景中的人员生命损失,评估每次事故的成本风险(图1b)。火球、热危害、严重伤害、轻微伤害图1.隧道内氢燃料电池汽车的QRA方法流程图:(a)每辆车每年的死亡风险;(b)每次事故的货币损失风险。a由于目前没有评估隧道内火球传播的工具,本研究不考虑火球和热危害。b本研究不考虑严重和轻微伤害;仅考虑死亡。隧道内储罐破裂后的主要危害被认为是冲击波,由于问题的一维特性,其随距离的衰减很小,以及火球(本研究未考虑),根据初步计算研究,火球在隧道中以高达20-25m/s的速度在冲击波后面传播。隧道内冲击波对人体的有害影响(见图2)基于预先定义的伤害标准[9]:死亡严重伤害轻微伤害无伤害沿隧道的冲击波衰减图2.隧道内可能的超压阈值和危险区域的示意图。描述“严重”和“轻微”伤害的区域是通过阈值划分隧道内超压范围的结果。频率分析(见图1)包括通过将以下参数相乘来估计储罐破裂频率(破裂/年):火灾发生频率、储罐破裂概率、隧道参数(即隧道长度和隧道吞吐量)以及局部火灾模式的概率(在所有发生的火灾中)。这里,火灾发生频率是通过将隧道内事故频率、严重事故概率和碰撞后火灾概率相乘计算得出的。储罐破裂概率包括无氢泄漏的概率(因为在储罐破裂前被认为无泄漏),根据[10],还包括火灾升级概率和TPRD失效概率。在所有火灾中,局部(在影响或不影响TPRD的意义上)火灾类型的概率没有统计数据,可能也无法获得。实际上,每场火灾都可能是局部火灾,例如液体泄漏的边缘影响储罐,或者是吞噬储罐的火灾。此外,火灾可能开始时是局部的,由于初始燃烧面积较小,然后发展为吞噬性火灾(按照GTR#13火灾测试协议)。因此,在我们的研究中,假设所有火灾中有一半会以吞噬性火灾的形式影响储罐,另一半以局部火灾的形式影响。因此,局部火灾的概率Ploc.fire取为0.5。后果分析包括估计死亡概率(Pfat./破裂)和受影响的个体,即车辆乘客(人/车辆)。最后,每辆车每年的死亡风险计算为死亡概率、储罐破裂频率和隧道内受死亡影响的个体(见图1a)的乘积。每次事故的成本风险估计为生命成本(基于受影响的个体)和储罐破裂概率的乘积。后者通过将无氢泄漏概率、火灾升级概率和TPRD失效概率相乘计算得出。PART07QRA方法应用示例本研究中假设隧道的尺寸类似于都柏林隧道,长度为2.89英里(4650米),基于英国和爱尔兰不同隧道的可用信息[11]。该隧道有2个管廊,每个管廊2条车道。一个管廊内的交通在两条车道上同向行驶。在QRA方法应用示例中,将对1个管廊进行后果分析。拟议的情景包括以下假设:一辆氢燃料电池汽车在隧道内遭遇严重事故并引发火灾,车上62.4升、NWP=70MPa、氢质量m=2.5kg的较大储罐在火灾中破裂,且不引发较小储罐破裂。较大储罐的破裂不会引发较小储罐的破裂。后一个假设被视为单个储罐破裂的孤立案例。隧道内的冲击波衰减是针对独立储罐破裂的情况计算的,即不考虑压缩气体的机械能用于车辆破坏、车身框架平移等[13]。其理由是,在远场,实际上是整个隧道长度上,独立储罐或车下储罐的冲击波强度相似[14]。汽车事故位置距离隧道管廊出口50米,导致同一方向管廊内两条车道堵塞,受影响隧道长度达4600m。针对SoC=59%(相当于20°C时35.5MPa的存储压力和1.5kg的氢)和SoC=99%两种情况,对隧道内冲击波衰减进行计算,确定不同危害区域。表1显示了机械能Em和化学能Ech的分数,这些分数有助于冲击波强度,并使用方法[14]计算。a将用于方法应用示例中的后果分析。表2列出了本研究的隧道参数、假设的车辆数量和每辆车的平均人数。a5.5×10⁶车辆吞吐量是针对隧道的两个管廊,对于一个管廊,该值为5.5×10⁶/2=2.75×10⁶,将在我们的研究中使用。后果分析储罐破裂是由于储罐暴露于初始火灾,且两个安全屏障(即TPRD被火灾启动和应急行动灭火)均失效。图3显示了事件的序列。汽车事故由于TPRD失效导致的火灾应急操作失败氢罐破裂冲击波图3.导致火灾中储罐破裂并产生冲击波的事件序列。关于氢储氢罐在火灾中的性能、储罐破裂的后果以及冲击波形成和衰减机制的实验[17-19]和数值[4]研究仅在开阔大气中进行。关于与三硝基甲苯(TNT)质量相当的高能炸药装药,只有部分数据可用。另一方面,TNT冲击波与氢罐在火灾中破裂产生的冲击波不同,特别是在化学能的释放过程方面。本研究应用原始的无量纲相关性[13]来计算62.4升、70MPa储罐在SoC=99%(70MPa,20℃)和SoC=59%(35.5MPa,20℃)下破裂后隧道内的冲击波衰减。相关性[13]允许对任何横截面面积、纵横比和长度的隧道内火灾中的任何氢罐破裂进行后果评估。计算的假设隧道内超压衰减与三个阈值(死亡、伤害和无伤害)一起显示在图4中。V=62.4L,SoC=99%(P=70MPa)选定的“死亡”阈值V=62.4L,SoC=59%(P=35.5MPa)选定的“伤害”阈值选定的“无伤害”阈值图4.62.4升储罐在SoC=99%和SoC=59%(T=20℃)时隧道内的冲击波衰减对于SoC=59%的储罐破裂,死亡区域在距离汽车前70米内,该区域内受影响人数经计算约为23.25人,按照英国健康与安全执行局(HSE)规定的死亡成本标准,此次事故因人员死亡造成的损失高达31,080,600英镑/事故。频率分析初始火灾事件的频率由于目前缺乏氢燃料电池汽车火灾事故的统计数据,研究人员假设与氢燃料电池汽车相关的初始火灾事件频率评估参数与化石燃料汽车相同。通过一系列复杂计算,得出初始火灾事件频率为5.84×10⁻³火灾/10⁶车辆-英里/年。TPRD的失效概率目前没有关于氢动力汽车TPRD失效率的公开数据。在公开可用的数据库NPRD[22]中,提出的压力释放装置(PRD)的随机机械失效概率的保守特征值为6.04×10⁻³。该值用于计算TPRD失效概率,类似于Dadashzadeh等人[6]的做法。FireComp项目[23]提出,在火灾条件下,TPRD在全淹没火灾中的失效概率为0,在局部火灾中的失效概率为0.5。因此,在我们的研究中,TPRD的失效概率可以计算为:对于全淹没火灾,(1-0)×(6.04×10⁻³)+0=6.04×10⁻³;对于局部火灾,(1-0.5)×(6.04×10⁻³)+0.5=5.03×10⁻¹。Dadashzadeh等人[6]表明,伦敦道路上氢动力汽车的最高风险源于局部火灾。本研究仅关注局部火灾情景,因为它是火灾中储罐破裂的最严重可信情景。升级概率升级概率则通过实施概率单位函数Y来评估,考虑到消防队到达火灾事故现场不同响应时间的失效概率,结合氢罐的FRR,计算出升级概率。储罐破裂概率通过将无氢泄漏概率、火灾升级概率和TPRD失效概率相乘计算得出,最终得出储罐破裂概率为2.97×10⁻¹。储罐破裂频率通过将火灾发生频率、储罐破裂概率、隧道长度、隧道吞吐量以及局部火灾模式概率等参数相乘,得出储罐破裂频率为6.89×10⁻³破裂/年。风险每辆车每年的死亡风险计算为死亡概率、储罐破裂频率和隧道内受死亡影响的个体的乘积。PART08QRA结果与讨论研究结果表明,当氢罐FRR为8分钟时,每辆车每年的死亡风险高达1.07×10⁻²死亡/车辆/年,远远超出可接受标准值10⁻⁵死亡/车辆/年。若要将风险降低到可接受水平,需将氢罐的FRR提高到58分钟。而若想使每次事故的成本风险也降低到可接受水平(300英镑/事故),则需将FRR进一步提高到91分钟。图5a展示了车载氢储氢罐的死亡风险作为FRR的函数。风险可接受标准值被定义为10⁻⁵死亡/车辆/年,这是[29]提出的氢燃料加注站急救人员的可接受风险水平。图5b显示,对于上述FRR=8分钟的储罐,每次事故的风险成本可高达约924万英镑。62.4升储罐在SoC=59%时破裂的风险作为火灾中氢储氢罐FRR的函数:(a)风险(死亡/车辆/年),(b)风险(英镑/事故)。为实现氢罐FRR的提升,可采用多种技术手段:使用膨胀型涂料是一种可行方案,当膨胀型涂料层厚度约为1厘米时,氢罐的FRR有可能超过1.5小时。但这种方法会增加车载储罐的额外体积,在实际应用中存在一定局限性。微泄漏-不破裂(μLNB)无爆炸、火灾自通风(无TPRD)储罐的突破性安全技术已被发明并成功应用于IV型氢储氢罐[30]。该技术允许制造与原始储罐壁厚相同的储罐,但具有前所未有的安全特性,可排除火灾中的破裂并避免TPRD作为潜在的失效源。PART09结论考虑到先前关于隧道内火灾中灾难性氢罐破裂的风险和危害的知识空白,本研究对类似于都柏林隧道的公路隧道内氢动力汽车进行了QRA。这促进了氢技术和燃料电池汽车的本质安全设计,告知利益相关者和公众特定的危害和可接受的风险,并阐明了现有的危害预防和缓解解决方案。这凸显了我们研究的重要性。本研究进一步发展了QRA方法及其应用,以及氢动力汽车事件中隧道内冲击波衰减的新相关性。隧道事件的QRA被展示为对安全和风险降低措施(如提高车载储氢罐的耐火等级)的整体分析。评估了隧道内人员面临的“新”危害,即火灾中储罐破裂后的冲击波,以及相关的风险,包括每辆车每年的死亡风险和每次事故的成本。针对62.4升、NWP=70MPa的氢罐在SoC=99%和SoC=59%的火灾中破裂的情况评估了风险。使用公路隧道事故的现有统计数据集进行了频率分析。使用英国健康与安全执行局提供的概率分析资源评估了每次事故的成本风险。将FRR提高到91分钟可将两种风险都降低到可接受水平,即低于10⁻⁵死亡/车辆/年和300英镑/事故。提及了提高耐火等级和排除火灾中储罐破裂的竞争技术。从行业和欧洲氢项目FireComp获得的PRD失效率的保守特征值被用作TPRD失效频率。来源:气瓶设计的小工程师

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