从物理本质上看,热力耦合分析可分为单向与双向两种情形。单向耦合仅考虑温度场对结构变形的影响,适用于小变形稳态问题;双向耦合同时考虑结构变形对温度场的反作用,适用于大变形瞬态问题。传统工业软件在处理耦合问题时,面临数据传递易出错、迭代效率低等问题,且工程师需在多个独立模块间手动切换,耗时长、难以实现精准的多物理场数据映射。OptFuture.2.1支持单向耦合模式的灵活配置,可自动协调温度场与位移场的数据交换,在显著提升求解效率的同时保证了仿真精度。
对于稳态热-力耦合问题,传热系统的导热控制方程中不含时间项,此时温度场与位移场呈单向耦合关系,可采用顺序耦合方法进行求解,即将非线性热力耦合问题暂时解耦为两个依次求解的子问题。
传热控制方程基于能量守恒原理建立,在给定边界条件(温度、对流边界及辐射边界等)下求解得到全部离散节点上的温度分布。温度场求解完成后,热载荷通过热本构关系引入。

在笛卡尔坐标系下展开,其分量形式为:

各正应变方向的热应变相等,剪应变为零,对应各向同性热膨胀。

其中
为二阶热膨胀系数张量,展开为:

对于正交各向异性材料,非对角项为零,仅保留
、
、
三个主方向热膨胀系数。

由此热应变换算得到的等效热载荷(包括热应力和热变形趋势)在数学形式上与机械载荷等价,可与压力等机械载荷进行线性叠加。
结构系统的求解以热应变为耦合纽带。传热分析得到的温度场并不直接作为载荷施加于结构,而是先通过热膨胀关系将温度转化为热应变,再将热应变转换为等效热载荷,最终与机械载荷叠加后代入结构方程求解位移场和应力场。


热力耦合是燃料电池双极板设计与可靠性评估中的核心问题。双极板在工作过程中承受两类主要载荷:由温度梯度引起的热载荷(来源于加热元件和气体通道的散热效应);由装配预紧力、内部气体压力(活性部件承受1 MPa压力,歧管承受8 MPa压力)及外部机械约束构成的机械载荷。以上两类载荷在结构内部线性叠加,共同决定了双极板的应力-应变状态与变形。
模型的几何构型包含三个域(如下图所示):电池活性部分(钛材质)、加热元件(铝材质)以及歧管区域(钛材质)。由于原模型存在对称性,可简化为实际尺寸的1/8,以提高求解效率。
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加热元件——假定该元件的功率均匀分布在小圆柱体中。

热源:1.019e+7 W/m³
歧管区域——对流系数50 W/(㎡.K)、环境温度:80 ℃;与空气接触区域对流系数:5 W/(㎡.K)、环境温度:20 ℃。
对流系数:50 W/(㎡·K) 环境温度:80 ℃ | |
将约束施加在对称平面上,如下图所示。

对称约束
由拉杆施加在电池堆上的载荷,施加在歧管和双极板的活性部件上。
均布压强-1:活性部件承载(1 MPa) |
均布压强-2:歧管承载 (8 MPa) |


OptFuture位移场的 z 方向分量(面外方向)计算结果约为15.21 µm,与国外某商软仿真结果相差仅4.9%。这一变形量在足够小的范围内,可确保隔膜能够分别在阳极室和阴极室中有效分离氢气和氧气,避免因过度变形导致的密封失效或膜电极机械损伤。
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温度场分布特征
由OptFuture温度场仿真结果可得,温度随距加热元件的径向距离增加而降低,气体狭缝区域温度下降最为显著,这直接验证了对流边界条件中的高散热强度设定。加热元件附近温度最高,约为437 K,与国外某商软仿真结果相差仅1.63%。
OptFuture温度场仿真结果 温度:437 K | 国外某商软温度场仿真结果 温度:430 K |
OptFuture机械应力仿真结果 MISES应力:9.407 MPa | 国外某商软机械应力仿真结果 MISES应力:9 MPa |
OptFuture热应力仿真结果 MISES应力:260.6 MPa | 国外某商软热应力仿真结果 MISES应力:300 MPa |
OptFuture热应变仿真结果与国外某商软仿真结果相差9%。
OptFuture热应变仿真结果 热应变:3.18e-3 隐藏加热元件其余部分热应变:1.013e-3 | 热应变:3.5e-3 隐藏加热元件其余部分热应变:1.15e-3 |
版本适用性
本文中涉及的软件界面展示和操作描述适用于 OptFuture 2026.2.1。
OptFuture多物理场耦合标准化模块可实现“温度场求解→热应变计算→载荷叠加→结构求解”全链条自动完成。以燃料电池双极板为例,OptFuture在10.09秒内完成全部分析,温度偏差仅1.63%,位移偏差4.9%,Mises等效应力及热应变偏差13%,均与国外商软高度吻合。OptFuture以自主可控的国产求解器,为热-力耦合问题提供高精度、高效率的仿真验证手段,助力工程师在设计阶段快速评估热-力综合性能,将串行试错加速为并行决策,显著缩短研发周期与试验成本。