自研电驱桥 + 底部换电，深向星途 6×4 纯电重卡，重塑大宗运输生产力

在港口、矿山、砂石、短途大宗货运场景，新能源重卡的竞争早已不是简单 “油改电”，而是正向研发底盘、高度集成电驱动、灵活补能体系的综合比拼。DeepWay 深向星途 6×4 纯电牵引车，凭借自研电驱桥、十合一集成控制器、双电机 580kW（789 马力）动力总成，搭配底部换电方案，成为面向重载复杂工况的新一代电动重卡标杆，把重载动力、运营效率、运维成本做到了全新平衡。

核心动力：自研 6×4 电驱桥，十合一电控加持，580kW 双电机爆发 789 马力

深向星途 6×4 没有沿用传统重卡传动轴结构，采用自研集成式电驱桥方案，双电机直接驱动车桥，省去大量机械传动部件，传动损耗更低，响应更快。整套动力系统峰值功率580kW，折合 789 马力，重载爬坡、满载起步爆发力充足，面对山区坡道、矿区连续陡坡工况，动力输出稳定持续。长下坡时，电机高效能量回收可替代传统液力缓速器，减少刹车片磨损，同时回收电能，进一步压低运营电耗，实测工况下可做到约 1.2 度 / 公里。

动力大脑来自十合一高度集成控制器，将电机控制器 MCU、DCDC、BMS 电池管理、高压配电等十大功能模块集成一体。高度集成带来多重优势：整车线束数量大幅缩减，降低高压线路故障风险；电控系统协同调度双电机输出，智能分配扭矩，兼顾重载动力与能耗优化；同时简化底盘布置，为电池、换电机构预留安装空间。这套自研电驱 + 电控体系，相比行业分散式电控方案，综合电耗优化可达 16%-17%，长期运营收益优势明显。

补能革新：底部换电，快速周转，解决重卡运营痛点

深向星途 6×4 采用底部换电结构，电池包布置于底盘下方，是正向底盘一体化设计，并非后期改装。底部布置方案有两大核心价值： 第一，整车重心下沉，重载行驶稳定性提升；底盘预留溃缩防护空间，搭配高强度电池防护钢板，应对矿区、工地碎石路面，降低磕碰风险。 第二，适配底部换电站，换电机构从车辆下方完成电池包拆卸与更换。对于高频连续作业的港口、砂石料场、矿山车队，换电模式可实现数分钟完成电池更换，对比 40 分钟快充，大幅压缩车辆等待补能时间，车辆出勤率直接提升，彻底解决电动重卡 “充电耽误拉货” 的行业痛点。

除底部换电版本外，车型也保留快充方案可选，支持大电流高压快充，20%-80% 电量最快 40 分钟。一套底盘兼容换电、快充两种补能路线，车队可根据场站基建条件灵活选型，适配不同地区的能源基础设施。

底盘与工况设计：面向重载场景，轻量化 + 智驾双重加持

星途 6×4 基于深向自研线控底盘架构开发，短轴距平头驾驶室设计，狭小堆场、港区掉头转向更灵活。整车采用多项轻量化工艺，铝合金储气筒、轻量化轮辋等配置，控制整车自重，减少 “亏吨” 问题，让每一趟出车可以多拉货物。

全系标配天玑・随行 L2 级组合辅助驾驶系统，在港口、园区封闭场景可实现车道保持、自适应巡航，减轻司机长时间重载驾驶疲劳，提升车队运营安全。电池采用深向混元磷酸铁锂电池，具备长循环寿命，支持 8 年或 4500 次循环质保，匹配重卡高强度运营周期。

场景价值：大宗短途运输的最优解

传统燃油 6×4 牵引车，燃油成本高、尾气排放受限；早期电动重卡多为油改电，传动效率差、电控分散，补能方式单一，很难满足矿山、砂石、港口重载高频作业。

深向星途 6×4 的核心逻辑，就是用自研电驱桥解决重载动力与能耗矛盾，用十合一电控提升整车可靠性，用底部换电解决补能效率瓶颈。对于短途大宗货运车队，换电模式做到车、电池资产分离，车队不用一次性承担高额电池购置成本；车辆持续在线运营，电池集中维护，大幅降低运维工作量。

结语

新能源重卡的下半场，拼的是底层自研能力与运营体系。深向星途 6×4，把6×4 自研电驱桥、十合一集成控制器、580kW 双电机、底部换电几项核心技术融合在一套正向开发底盘之上，不再是单纯的电动化替换，而是针对重载运输场景的生产力重构。随着换电站网络持续落地，这类高集成、可换电的自研电驱重卡，或将成为矿山、港口、砂石短途大宗运输的主流选择。