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蠕变和粘塑性是一回事吗?

27天前浏览311

粘塑性与蠕变的区别及材料模型全解析

固体力学与材料科学中的率相关非弹性变形理论

在固体力学和材料科学中,粘塑性(Viscoplasticity)蠕变(Creep)都是描述材料率相关(Time-dependent / Rate-dependent)非弹性变形的核心概念。它们经常被放在一起讨论,甚至在某些语境下会有所重叠,但它们的物理关注点、宏观表现和建模侧重点有着明显的区别。

一、 粘塑性与蠕变的核心区别

我们可以从定义、驱动力、应力阈值以及应用场景四个维度来精确区分这两种力学行为:

1. 概念定义不同

  • 蠕变 (Creep):

     指材料在恒定应力(或恒定载荷)下,非弹性应变随时间持续增长的现象。它通常是一个相对缓慢的演化过程,且往往在高温环境下(通常 T > 0.3 ~ 0.5 Tm,其中 Tm 为绝对熔点)更为显著。  
  • 粘塑性 (Viscoplasticity):

     是指材料的塑性变形不仅取决于应力的大小,还强烈取决于应变率(变形速度)。它是“粘性(液体特征)”与“塑性(固体特征)”的结合,强调的是应力-应变关系随加载速率的变化。  
     

     

2. 驱动条件与现象侧重

  • 蠕变的视角:

     σ = Constant → ε(t) 随时间增加。典型的蠕变曲线通常包含初始蠕变、稳态蠕变和加速蠕变三个阶段。  
     

     
  • 粘塑性的视角:

     dε/dt = Constant → σ(ε) 发生变化。加载得越快,材料表现出的屈服强度和流动应力通常越高(即率敏感性)。  
     

     

3. 屈服极限(Yield Surface)的概念

  • 经典蠕变:

     传统的蠕变理论(如金属的高温蠕变)往往不引入明确的屈服面概念。即使应力很低(低于宏观屈服强度),只要时间够长、温度够高,蠕变就会发生。  
  • 粘塑性:

     通常保留了屈服面的概念,并引入了“过应力(Overstress)”的想法。当应力低于屈服极限时,材料表现为弹性或粘弹性;一旦应力超过屈服极限,材料就会发生粘塑性流动,且超越屈服面的程度(过应力)决定了塑性应变率的大小。  

统一的视角: 在现代本构理论中,力学界普遍认为蠕变是粘塑性的一种特例(即在恒定应力边界条件下的粘塑性响应)。因此,许多先进的本构模型直接统称为统一粘塑性模型(Unified Viscoplastic Models),用一套统一的方程同时描述蠕变、应力松弛以及速率相关塑性。

二、 常见的蠕变材料模型

蠕变模型主要关注在恒定应力下,蠕变应变率 c/dt 与应力 σ、时间 t 或温度 T 的数学关系。

1. 经验与半经验模型(常用于工程有限元分析)

  • 幂律蠕变模型 (Power-Law / Norton-Bailey Creep):


     
    这是工业界最经典的稳态蠕变模型。    

    c/dt = A σn

    (其中 A 和 n 是材料常数。如果考虑时间硬化,可扩展为 εc = A σn tm  
  • 双曲正弦模型 (Garofalo / Hyperbolic Sine Law):


     
    适用于更广泛的应力范围,能同时模拟低应力下的线性蠕变和高应力下的指数级蠕变。    

    c/dt = A [ sinh(B σ) ]n

  • Andrade 蠕变模型:


     
    专门用来描述早期非稳态的瞬态蠕变(Transient Creep),应变与时间的 1/3 次方成正比。  

2. 基于损伤机制的模型

  • Kachanov-Rabotnov 蠕变损伤模型:


     
    引入了一个连续损伤变量 ω (0 ≤ ω ≤ 1),用以模拟材料由于内部微空洞演化导致的第三阶段(加速)蠕变直至断裂。  

三、 常见的粘塑性材料模型

粘塑性模型需要定量描述流变应力、应变、应变率以及硬化之间的强耦合关系。

1. 经典过应力模型 (Overstress Models)

  • Perzyna 粘塑性模型:


     
    最著名的早期模型。它认为粘塑性应变率 vp/dt 与“当前应力超过静屈服面的程度(过应力)”成正比。    

    vp/dt = γ ⟨ ( f(σ) - σy ) / σy ⟩n

    (其中 ⟨•⟩ 为 MacCauley 括号,即负数取 0,正数取自身;σy 为静屈服应力)  
  • Duvaut-Lions 粘塑性模型:


     
    另一种形式的过应力模型,它基于当前非率相关(弹性/纯塑性)预测解与实际粘塑性解之间的差距来计算率相关流动,数学边界性质较好,常用于现代大变形有限元算法中。  

2. 经验/半经验现象学模型(常用于冲击、切削与高速变形)

  • Johnson-Cook 模型 (J-C Model):


     
    工业界(如 ABAQUS、LS-DYNA)中最常用的模型,将应变硬化、应变率强化和温度软化进行了解耦相乘:    

    σ = ( A + B εpn ) ( 1 + C ln(dε*/dt) ) ( 1 - T*m )

  • Khan-Huang-Liang 模型 (KHL Model):


     
    修正了 J-C 模型在高应变率下不够准确的缺点,能更好地描述强耦合的率敏感性和工作硬化行为。  

3. 统一粘塑性本构模型(Unified Models - 高级工程应用)

这些模型不再人为区分“纯塑性”和“蠕变”,而是用统一的内部变量(如随体硬化背应力 X 和各向同性硬化变量 R)来描述所有非弹性变形,非常适合模拟航空发动机、核电结构在循环热机械载荷下的蠕变-疲劳交互作用

  • Chaboche 粘塑性模型:


     
    基于连续介质热力学框架,引入了非线性随体硬化(多个背应力叠加)和率敏感流动法则,是目前模拟金属材料复杂循环加载、应力松弛和蠕变最强大的模型之一。  
  • Bodner-Partom 模型:


     
    一种无屈服面(Elastic-Viscoplastic without yield surface)的统一模型。它认为非弹性变形在任何应力下都存在,只是在低应力时微乎其微,无需跟踪复杂的屈服面演化。  

四、 总结对比

特性维度    
蠕变 (Creep)    
粘塑性 (Viscoplasticity)    
典型实验条件
恒定应力 σ = C,观察应变随时间的变化 ε(t)    
恒定应变率 dε/dt = C,观察应力应变响应 σ(ε)    
时间尺度特征
通常发展较慢,关注长期暴露下的静态组织演化    
涵盖范围极广,从极慢的蠕变到极快的高速冲击(如爆炸、车祸、高速切削)    
屈服面限制
传统经验模型不强调屈服面,低应力下也会发生    
多数模型基于明确的屈服面和“过应力”驱动概念    
核心代表模型
Norton 幂律模型、Garofalo 双曲正弦模型、Kachanov 损伤模型    
Perzyna 模型、Johnson-Cook 模型、Chaboche 统一模型    

来源:ABAQUS仿真世界
LS-DYNAAbaqus疲劳断裂非线性航空理论爆炸材料
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首次发布时间:2026-07-29
最近编辑:27天前
yunduan082
硕士 | 仿真主任工程... Abaqus仿真世界
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ABAQUS/XFEM 研究 3D 打印聚合物考虑层间界面的断裂行为

摘要增材制造(或3D打印)正日益广泛应用于民用、航空航天和生物医学工程等领域,相比传统方法在模型原型制作上具有显著优势。然而,3D打印材料通常观察到的断裂抗力降低限制了其在功能性部件中的应用。本文使用扩展有限元方法(XFEM)结合有限元软件ABAQUS,研究了具有不同层取向的3D打印聚合物材料的断裂行为。考虑了通过熔融沉积成型(FDM)制备的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)单边缺口弯曲(SENB)试样,在不同裂纹尖端/层取向下进行三点弯曲测试。采用XFEM的内聚段方法模拟层间断裂(层间断裂)、穿层断裂(穿过层断裂)以及混合穿层/层间断裂。对于混合穿层/层间断裂,开发了各向异性损伤模型来预测观察到的kinked裂纹扩展模式以及断裂韧性对裂纹尖端/层取向的依赖性。图1:三点弯曲SENB模型1.引言增材制造(AM)过程——包括3D打印——是直接从数字数据创建三维物理零件和模型的通用术语。这些系统主要通过逐层制造实现。增材技术基于计算机辅助设计的实体建模部分。增材系统使用这些实体建模数据以极薄的横截面层构建。这使得制造复杂形状和表面比传统方法简单得多。FDM是一种流行的层状AM技术,使用生产级热塑性材料生产原型和最终使用零件。3D打印元件通过逐层沉积聚合物材料制成。由于FDM零件由生产级热塑性塑料(包括ABS和聚碳酸酯)构建,因此它们既功能性又耐用。断裂是3D打印聚合物的重要失效模式。它控制着ABS材料在各种不连续性导致临界弹塑性应变能释放率集中的情况下的极限强度。此外,断裂通常区分为脆性和韧性机制,涉及局部屈服和微空隙生长。在材料尺度上,断裂以韧性模式(穿层裂纹扩展)起始,并在裂纹扩展过程中转变为脆性模式(层间裂纹扩展)。在3D打印材料中存在混合穿层/层间断裂的行为相互用。图2:三种不同SENB层取向示意图2.计算模型假设三点SENB试样尺寸为100×20×10mm。测试在位移加载控制下进行。在长边中底部插入10mm预裂纹。梁跨距长度为80mm。与试样接触的销直径为6.35mm。在长边中上部施加的位移载荷从0.75到2.5mm开始。考虑了三种不同层取向的SENB断裂试样:1)垂直(层间断裂测试);2)水平(穿层断裂测试);3)倾斜打印(kinked层状断裂测试),其中θ表示裂纹尖端/层取向角(从Y方向)。材料属性ABS材料机械性能韧性行为(XZ轴)脆性行为(ZX轴)屈服拉伸强度31MPa26MPa极限拉伸强度32MPa28MPa拉伸模量2230MPa2180MPa断裂伸长率7%2%屈服伸长率2%1%泊松比0.350.35表2显示了层间和穿层实验测试的断裂能值。3.内聚区模型(CZM)与层间断裂测试不同,穿层断裂测试中的裂纹扩展呈现韧性性质,需要更多能量来解键垂直层以向前移动。根据描述材料失效的牵引-分离关系定律(TSL),脆性行为采用线性软化模型,韧性行为采用指数软化模型。特征长度由δ₀=2Γ₀/T₀给出。图3:内聚区模型中双线性和指数型牵引-分离定律示意图(不同指数定律参数α)4.ABAQUS/XFEM中的模型实现对于kinked断裂行为,开发了各向异性内聚区损伤失效准则模型,通过ABAQUS用户子程序实现,因为它结合了弱平面失效准则和最大主应力准则。弱平面失效准则:(σ₁₁/σ_al-x)²+(σ₁₂/σ_al-y)²+(σ₁₃/τ)²=1最大主应力失效准则:σ_p/N_p=1图4:三种不同断裂行为下的最大主应力云图(ABAQUS软件,2017)5.结果与讨论图5显示了实验与仿真结果之间的基准比较曲线。脆性行为曲线呈现尖锐下降,韧性行为呈现非线性弹塑性加载行为。倾斜试样(θ=75°)的曲线结合了两种机制。图6显示了三种不同断裂行为的载荷-位移曲线对比。垂直打印层(θ=0°)需要较低能量解键,而水平打印层(θ=90°)需要更多能量来启动和传播裂纹穿过层。图5:垂直、水平和倾斜打印层SENB的仿真与实验载荷-位移曲线图6:三种断裂行为载荷-位移曲线对比6.结论本研究证实了ABAQUS/XFEM分析3D打印层状材料的能力。它可以准确模拟3D打印层之间界面的行为。XFEM技术允许应用两种损伤准则,从而能够在一个材料中随不同3D打印方向(垂直、水平和倾斜)改变断裂行为。XFEM特别适合于模拟裂纹扩展现象,而无需事先知道裂纹路径。来源:ABAQUS仿真世界

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