关键词:复合材料,强度,疲劳,弹塑性,冲击,渐进失效,固化变形,UMAT,ABAQUS

某型接头疲劳失效扩展

S-N曲线
在疲劳问题中,需要区分好结构失效与单元失效、疲劳性能退化与失效性能退化。
结构失效,指的是整个结构丧失承载力或者功能性的指标不足。疲劳问题中,结构失效的判断方式有:
(1) 失效单元的比例达到一定阈值。
(2) 失效单元数量发生激增。
(3)结构变形量突增。
(4) 求解不再收敛。
为了安全起见,一般这些准则可以同时使用,最终取保守值。结构的失效并不在子程序中体现,而是通过后处理识别。
单元的失效则要简单许多,通过强度准则即可进行判断。这是在子程序中实现。
疲劳性能退化指的是随着载荷循环次数的增加,材料性能逐渐退化。
失效性能退化指的是在疲劳循环加载过程中,某些单元通过强度准则判断失效发生,对其性能进行的退化处理。
基于ABAQUS UMAT,嵌入材料疲劳循环次数-性能折减模型、失效-性能折减模型,再配合后处理即可完成复合材料结构疲劳寿命的预测。
然而在疲劳分析前,通常需要完成静强度的分析,这样我们才能知晓疲劳加载的载荷是失效载荷的百分之多少。通过调整载荷比例,就可以得到结构的S-N曲线。
相比于疲劳分析,静强度分析要简单许多,大致思路前面已经介绍。它同样要处理好结构失效与单元失效的关系。
但是对于层合复合材料来说,都会面临ABAQUS 复合材料壳与子程序无法共用的问题。所以开发快速的实体层合单元前后处理工具可以帮助我们快速完成仿真。

自研层合板实体单元快速建模工具


背面仿真结果

正面仿真结果

接触力结果
冲击问题的模拟首先要做好试验工况的分析。冲击仿真,无论是想把失效形式、失效分布模拟出来,还是把接触力响应曲线模拟出来,都很有难度。这是由接触问题本身的复杂性以及试验的分散性决定的。并且,显示动力学求解速度慢,计算耗时长,仿真结果影响因素多。
要准确知晓冲击能量、冲头质量,从而换算出冲击速度。另外根据研究问题的侧重不同,来选择冲击失效单元的处理。如果侧重于接触力的仿真,最好不要做单元删除。如果侧重“冲破”效果的仿真,在使用单元删除技术的时候,要有意识的增加接触区域单元的密度。
即便所有设置都尽可能贴近试验设置,最后的仿真结果仍有可能有试验差异明显。


子弹打靶效果模拟
高速冲击作用下,材料的模量和强度有了一定程度的“增强”,并且增强效果与应变率有关。所谓应变率就是应变的变化率:DSrain/Dt。这时,材料的刚度K会受到应变率的影响。造成这个现象的原因比较复杂,应力在材料内部是以波的形式传播,高速问题中还要考虑能量守恒,且不同的材料阻抗等参数也不同,这些因素共同使冲击速度影响材料本构关系。
在模拟冲击后,我们会得到复合材料的失效单元分布。如果要继续对失效后的结构进行强度评估,就需要对仿真结果进行二次处理,获取失效单元的位置,并将这些区域删除,重构一个新的模型用于强度分析。
并且大部分情况下,冲击试验件尺寸比较大,做剩余强度试验的时候需要对试验件进行切割。这也是通过二次处理重构模型完成。静界有限元自研相应的建模与前后处理工具,可以快速完成这些工作。

自研失效面积统计(不同损伤模式)工具

自研冲击后模型重构工具

在层合板强度、疲劳等仿真技术的基础上,需要转进到机织复合材料力学分析的时候,最大的拦路虎就是建模。所谓的“多尺度分析”最关键的就是细观尺度这一步。
这里建模有两个问题需要解决:
1. 理解织物周期性排布规律,从而建立纱线的轨迹模型。
2. 纤维束轨迹方向是变化的,需要准确建立它每个的局部坐标系。
另一方面就是确立纱线和基体连接关系的处理方式。从实际经验看,对于刚度和强度模拟,引入嵌入式约束的方法完全可以得到良好的精度,并且可以明显降低网格量,提升仿真效率。这是因为,该方法无需对浸润物的几何模型进行布尔运算,大大降低了建模和网格离散的难度与工作量。

嵌入式约束
静界有限元针对常见的2.5D机织复合材料,开发了专门的自动建模与网格离散工具,可以快速生成inp文件用于ABAQUS导入。并且对于复杂的蜂窝机织复合材料材料,也可以实现快速建模功能。


机织蜂窝复合材料建模工具


2.5D机织复合材料建模工具

纤维的局部材料坐标系自动定义


试验件拉伸弹塑性模拟
这里讲的弹塑性,指的是宏观唯象学弹塑性,不涉及晶体塑性。对于金属材料弹塑性行为本构的编写,重点是要处理好塑性流动,即等效塑性变量如何分配到各个方向上,从而能够实现应变、应力的更新。
掌握常用的 JC 本构模型,基本可解决工程中大部分弹塑性问题的分析。在编写子程序的时候,引入极限应变判据,就可以把弹塑性和失效结合起来,模拟弹性-塑性-断裂的完整过程。

简单理解蠕变,就是结构在外载荷不变情况下,变形随着时间推移而逐渐增加。
通常蠕变都会和热关联,高温等恶劣服役环境下,材料性能缓慢下降,较容易产生蠕变现象。
它和疲劳有点像,主要区别在于,疲劳强调“交变载荷”工况,而它强调载荷不变,性能下降。
从载荷变形曲线看,它和屈服可能更像,有些材料的屈服会呈现载荷基本保持不变,但是变形却显著增加。但是也是有区别的,屈服强调载荷接近材料极限,且不可逆,短时间内发生。而蠕变一般是结构正常服役工况,应力水平不高,且要有较长时间周期,比如地基的沉降现象。
蠕变兼具了疲劳和屈服的一些特点。同样地,在编写子程序的时候,也是在两者基础上更容易实现。
首先是应变的处理。借鉴弹塑性的编写经验,蠕变应变和塑性应变类似,也属于非机械应变,并不参与应力的增长。
更关键的是,在编写弹塑性程序的时候,就会接触到“流动方向”这个概念,它主要解决的是三维模型中,等效应变如何分配到各个方向的问题。因为本构关系需要通过矩阵来运算,应变列向量有各个方向的应变,一个等效应变值,必须分配到每个方向上才行。
复合材料从固化前的“软”的状态到固化后“硬”的状态的变化过程中,由于热、化学收缩、约束限制、模量变化等等因素的共同作用,会在结构内部累积内应力,导致在脱模后发生形变,从而影响到装配,这就是固化变形问题。

为了解决这个问题,就需要多种子程序一同使用,以实现多场耦合。考虑到该类仿真的技术保密,静界有限元针对固化变形问题,仅提供仿真服务,不提供子程序。

无论哪种仿真,最后都需要试验的支持与验证。做试验前就应该先做仿真,确定大致的结果量级和趋势。
然后在试验过程中,详细记录试验条件,以确定仿真中的设置是否有偏差。最后再根据实际试验条件,重新完善仿真。
仿真结果的处理,尤其数据的处理,大部分情况是和试验结果处理方式是一样的。可以说,弄通了试验,就基本懂得了“仿真工程化”。