下图为超弹性材料仿真的基本流程,通常在正式开始仿真前我们需要对材料进行力学试验测试,获取输入软件的标准测试数据集。然后选取合适的本构模型,并根据测试数据进行曲线拟合,获取本构模型的系数参数。在正式按实际工况仿真前,还需进行简单的有限元分析,与试验情况进行对比验证。
以上过程中,曲线拟合、有限元分析验证偏差较大时,通常要重新选取材料本构模型,进行材料的重新标定。
超弹性材料的性能对材料配方、化学成分、成分比例、制造工艺都比较敏感。不同供应商提供的同样牌号的材料,其力学性能等都不一定相同。因此,如果有测试能力时,尽可能从测试数据出发获得材料的本构参数。
当确实没有试验数据时,也建议选取已成熟的,经验证的材料数据库中的材料进行分析。
从前述流程可见,通过标准试验测试获取材料数据是超弹性材料仿真的关键过程。那么我们常用的测试类型有哪些呢?要怎样测试呢? 下图为,ANSYS中试验数据的输入类型,如下图所示,包括: ① 单轴测试数据(Uniaxial Test Data) ② 双轴测试数据(Biaxial Test Data) ③ 剪切测试数据(Shear Test Data) ④ 体积测试数据(Volumetric Test Data) ⑤简单剪切测试数据(Simple Shear Test Data) ⑥双轴拉伸数据(Uniaxial Tension Test Data) ⑦ 双轴压缩数据(Uniaxial Compression Test Data) 如果要得到比较准确的超弹性材料本构,对于密实橡胶等类型的材料通常需要进行:单轴拉伸、平面拉伸(纯剪)、等双轴拉伸和体积压缩试验。 而对于可压缩的泡沫橡胶材料,则需要进行:单轴拉伸、平面纯剪切、等双轴拉伸(泡沫材料不好实现可用单轴压缩代替)、简单剪切和体积压缩。 在试验时,为了得到较为准确的数据,前面的所有实验的测量一般都会使用非接触式引伸计,如红外或视频引伸计,如下图。接触式引伸计精度下的测试数据通常不足以用来拟合超弹性材料本构。 试验方法简介
材料试验时,需要通过规范的方法才能得出准确的材料测试数据。因此,应当重视实验方法的选择,严格控制试验过程的规范性。 对橡胶等超弹性材料进行单轴拉伸试验,试验可参照GB/T 528—2009标准进行。橡胶材料需制成哑铃型橡胶试样, 如下图所示。正式试验前,为了消除材料的马林斯效应,通常对试样进行几次加载-卸载, 并静置30 min后再进行拉伸试验,从而得到橡胶材料的应力-应变曲线。
对于单轴压缩试验,试验可参照《硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力应变性能的测定》GB/T 7757-2009进行,如下各图。 对于单轴压缩试验,由于压头与材料的接触不可避免地会对材料引入其他应变状态,因此采用等效的双轴拉伸试验代替单轴压缩,测试效果更好。 目前,等双轴拉伸试验常采用周向夹持的16轴式双轴试验。但目前新的试验方式还可采用充气式等双轴拉伸。分别如下图所示: 目前,我国正在修订等双轴拉伸试验的国家标准,新标准中将包括以上两种试验方法。 等双轴试验能更准确地反映橡胶等超弹性材料在复杂应力下的应力-应变关系及破坏特性,可弥补单轴试验的局限性,同时相比传统夹持试验,应变范围也能做到更大,适用范围更广。因此,等双轴试验数据是拟合如Ogden、Mooney-Rivlin等超弹性本构模型的关键依据。 Mooney-Rivlin、Ogden等材料本构模型需要多轴变形数据来准确描述其力学行为,平面拉伸试验正是为相关模型提供纯剪切数据的方式。纯剪数据与单轴拉伸、等双轴拉伸试验数据结合,可唯一确定超弹性模型的系数参数,提高模型在复杂应力状态下的预测精度。 目前,超弹性材料应力应变平面拉伸(纯剪切)试验多参考有关拉伸试验方法或更多基于行业共识和有限元分析需求。通常试验形式如下图: 超弹性材料体积压缩试验(如下图),是通过在密闭腔体中测量圆柱体试样的静水压力响应,获得压力与体积变化的关系曲线的试验方法。 体积压缩试验对于在极度受限条件下的橡胶压缩仿真很重要,试验数据可用于修正本构模型中的可压缩性参数,也可获得准确的橡胶材料泊松比数据,从而使模拟结果更符合实际。 橡胶等超弹性材料的应力-应变试验数据形式为工程应力-应变。ANSYS中用于曲线拟合采用的也是工程应力和工程应变。但体积测试数据是例外,体积测试数据需要采用真实应力应变数据。 当我们获取了测试数据之后,在利用软件曲线拟合功能拟合出本构模型的系数参数前,需要选择一个恰当的本构模型。 ① 仿真工况判断:确定仿真或真实工况是否是拉伸为主?是否存在压缩、剪切情况? ②测试数据完善性判断:测试数据类型是否能够用于准确拟合所选本构,明确只需要测单轴拉伸、压缩数据吗?还是需要补充其它类型数据吗? ③ 材料可压缩性判断:采用的材料可压缩性是完全或几乎不可压缩呢?还是泡沫类可压缩? 回答上述问题,本质是在尽量反映真实的材料工作状态,因此仿真前获取的材料数据必须需要契合负载情况和实际情况的应力状态。 例如,当我们仅有单轴拉伸数据,则不能生成承受大剪切的模型。如果只有0~100%应变的测试数据,则不能生成承受150%应变的模型,因为外推的数据会产生极大的误差。
那么,不同的本构模型适应的应变负载范围一般在什么范围呢?查阅有关资料,总结了不同模型推荐的应变负载范围,如下图所示:
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Yeoh | 中到大变形,有研究显示在应变大于250%或300% 时表现精确 | | |
Neo-Hookean | | | |
Mooney-Rivlin(2参数) | | | |
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| 可达500%或更大(用于泡沫) | | 大变形(泡沫材料),需要单轴压缩和体积测试数据 |
| | | 可达90%或更小 (用于泡沫) |
不同本构模型除了所适用的应变范围不同外,其所需的测试数据类型也有不同的要求。了解不同超弹性本构模型对试验数据的要求非常重要,特别是在仅有单轴测试数据的情况下,这关系到正确选用本构模型和后续仿真的准确性。 例如,yeoh、Arruda-Boyce材料本构适用于单轴测试数据拟合,而Polynomial、Ogden材料本构则应避免采用单轴测试数据拟合。为什么会有此要求呢?这与超弹性材料的数学表达式有关,表达式中不同参数代表了不同的物理意义,只有准确拟合参数,仿真才能计算准确。这也是之前一期中介绍超弹性材料的力学特性及其基于应变能密度函数应力-应变关系的原因。 当我们只有单轴拉伸的数据时,应优先考虑 Yeoh 模型,其数学表达式(只依赖第一不变量I₁)如下所示。该模型在仅使用单轴数据时,对于大变形分析通常能提供稳健的预测结果。 当我们的分析涉及复杂的应力应变关系时,需采用多轴载荷数据,补充更多类型的试验数据(如等双轴拉伸、平面拉伸剪切试验数据)。这是确保任何超弹性模型在多轴状态下预测准确的最根本的解决方案。 此外,除了数据类型,通常更广泛的数据范围(如超过200%的等双轴应变)也至关重要。数据范围广可保障在拟合时覆盖实际使用中的大变形情况,提高本构模型在仿真中的预测精度,减少因模型外推导致的误差。 | | |
Yeoh | | 最适合单轴数据。仅依赖第一应变不变量,能较好地用单轴数据预测多轴行为,尤其对填充橡胶(如炭黑填充)有效。 |
Neo-Hookean | | 仅需剪切模量或初始杨氏模量。仅适用于小应变(通常<30~40%)的粗略估算。 |
Mooney-Rivlin | | 理论上可用,但仅用单轴数据拟合的参数预测多轴行为(如双轴压缩)时误差极大,易导致非物理响应。 |
Polynomial (N=1) | | 当阶数N=1时,即为Mooney-Rivlin模型,注意事项相同。 |
| | 高阶形式需要更多类型数据来稳定拟合大量的本构方程系数。仅用单轴数据会导致严重过拟合和不可靠外推。 |
| | 不推荐。需要高质量的单轴、等双轴和平面剪切数据来唯一确定参数,否则结果完全不可信。 |
| | 基于物理的模型,仅用单轴数据可拟合,但预测能力受限。为获得可靠的多轴预测,建议补充等双轴数据。 |
| | 与Arruda-Boyce类似,形式更简洁。仅用单轴数据可拟合,但若要准确捕捉极限伸长率效应,需要多模式数据。 |
| | 用于可压缩高弹性泡沫(如聚氨酯)。需要单轴(或简单剪切)数据和体积模量。不适用于不可压缩橡胶。 |
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不同超弹性材料本构,由于其数学表达式不同,数学表达截断、简化方式不同。这使得不同超弹性本构适用于不同的可压缩性,因此在材料本构选择过程中,一定要区别材料的可压缩性,再选择本构,如下图所示:
选定材料本构后,可以利用软件进行试验数据的曲线拟合。如果拟合的偏差很大,我们需要重新考虑选择更合适的本构模型。 曲线拟合与FEA验证
在ANSYS中,workbench-Mechanical和APDL中都提供了曲线拟合工具,能够为所有可用的超弹性模型将实验数据转换为应变能函数系数,即材料参数。 Mechanical中拟合简单方便,但APDL能够支持更复杂的本构模型,如蠕变本构、粘弹性本构。下图为workbench中曲线拟合前,材料试验数据输入事项: 在曲线拟合时需要注意,如果我们有实验数据,需要先插入testdata后插入本构模型,才有curve fitting曲线拟合栏,如下图所示: 曲线拟合时,我们需要根据曲线拟合的结果判断当前拟合选定的本构模型是否合适。例如,在单轴数据情况下,与Mooney-Rivlin模型相比,通常Yeoh模型通常更接近实验数据集。因此,通常不要在仅有单轴拉伸试验的基础上使用Mooney-Rivlin,这很可能导致拟合的数据不稳定。 下图是某单轴数据分别采用Yeoh三阶和Mooney-Rivlin三参数拟合情况。可以看到,两种模型对双轴(红色)外推数据完全相反,Mooney-Rivlin模型使材料表现出刚硬特点。 由以上拟合的结果,可见看到测试数据类型的重要性。如果我们的仿真工况并非单轴情形,强烈建议补充其他测试数据类型,仅采用单轴数据无法模拟多轴的情况。
数据拟合后,我们需要进行FEA的验证。采用一个吻合测试工况的小模型验证是否能能够响应测试工况的非线性响应,如果验证不通过,也要重新选择模型。验证通过才可以应用到实际工况的仿真。
超弹性材料分析常常伴随非常强的非线性。在超弹性材料分析时,材料本身是弹性非线性的,即具有材料非线性;同时超弹性分析往往是大变形分析,即存在几何非线性;此外,分析时很多时候又存在非线性的接触关系,因此又存在接触非线性。
可以看到,超弹性仿真分析时三大非线性因素基本都会存在,这种强非线性容易导致计算难以收敛。那么,我们如何做才更容易解决遇到的收敛问题呢?
首先,我们需要定位不收敛的位置。
最常用的问题诊断方法就是阅读求解器输出文件,如下图所示:Solution Information => Solution Output => Solver Output。
在 Solver Output输出文件中,查找收敛问题的描述,通常可以获得许多有价值的信息。我们可以在文本中按键盘上的Ctrl+F进行文本搜索,查找ERROR词条就可以找到对应报错信息,如下图。定位到出错的问题,然后采用对应的解决办法。 此外,我们还可以查看收敛曲线,如下图:
紫色线位收敛残差,蓝色线为容差,当残差小于容差时,代表迭代步收敛。在计算时,我们需要关注力收敛的残差图,由此判断模型计算的收敛性。当遇到如下情况时,应该及时手动中断不收敛的求解计算:
① 如果在25~100个迭代步下,仍不能收敛的,通常中断运行。
ansys中默认情况一般是1个子步25个迭代计算,也就是子步迭代计算时,迭代次数超过25次迭代,软件直接中断计算。但有时面对非线性较强的情况,我们可以插入命令流适当放宽软件计算时的收敛计算的迭代次数,但一般不要超过100个迭代次数。如下图:
② 如果在1%时间(1S时,time=0.01)不能收敛,通常也中断运行。
通常1个子步在1%的时间内无法达到迭代收敛条件,可能意味着初始参数设置不合理、问题本身存在严重非线性或奇异点,或算法在当前配置下难以有效求解。中断运行可避免无意义的长时间计算,释放计算资源,进行检查输入参数、模型设置或算法选择。
在收敛问题诊断时,我们时常会用到Newton-Raphson Residuals(牛顿-拉夫逊残差)工具和Element Violation(单元违例)工具。 对于一个未能收敛的求解,请求查看牛顿-拉夫逊残差(Newton-Raphson Residuals)有助于识别可能需要修改的区域。当求解未能收敛时,软件会自动生成N-R力残差图(Newton-Raphson Residual Force) 项目,如下图: 在求解设置中,将其设为大于 1 的值,若分析失败,软件将自动生成对应的结果对象。
高残差区域通常意味着局部应力或变形剧烈变化,如接触突变、材料屈服等,这是导致收敛问题的突出部位。单元违例结果则可识别严重畸变、体积塌陷或雅可比矩阵失效的单元,这些往往是网格质量不够的直接体现。通过这两类结果,我们能精准锁定问题,有针对性地优化网格或调整物理设置。
对于接触非线性,Mechanical 内置的 Contact Tool 可提供接触状态的检查,帮助我们识别“开合”或“穿透异常”的接触区域。如下图:
计算完成后也可插入接触工具,检查计算后的接触状态。
当我们找到导致不收敛的位置后,通常可以通过纠正设置错误、提高网格质量、优化接触设置、修改分析设置等去解决不收敛的问题。
超弹性材料的分析往往伴随着大变形,而大变形时网格的畸变是导致不收敛的重要原因,通常会提示单元highly distorted.,如下图:

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解决单元网格畸变问题,需提升初始网格质量。通常需要将ANSYS中Mesh全局Physical Preferencei设置为Nonlinear Mechanical,以划分非线性分析的高质量网格。
大变形下,大变形接触区域单元质量至关重要,尽量用结构化网格,接触面采用映射网格,橡胶材料可用规则的映射+扫略网格。在网格划分时,多体模型可以冻结已划分好的网格(不会删除/重画冻结区域网格),以便于尝试各part进行多种剖分设置。 有时我们的初始网格很好时,还是无法收敛。可以采用非线性自适应网格划分(NonlinearAdaptive Meshing)技术。在求解过程中修改网格,以使用更高质量的单元表示结构变形后的形状。但与手动网格重划分不同,非线性自适应网格是自动划分网格,在求解过程中不需要我们干预。 除以上非线收敛调试的一些要点外,非线性问题的收敛的调试还有一些其他内容。由于篇幅关系,不再详述,一些建议做法总结如下: 以上就是本期全部内容,希望本文关于超弹性材料仿真相关知识能够对有需要的朋友提供一些学习上的帮助~
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