导读
激光增材制造的快速凝固与元素偏析会引发热残余应力和亚稳态组织,导致力学性能下降。本文通过调控层错能(SFE)与分级析出相,实现镍基多主元合金近完全再结晶:在相图计算与密度泛函理论DFT指导下,设计添加 Al/Ti/V 的 Ni-Cr-Fe-Co 基体合金,经直接能量沉积原位合金化,稳定中等本征层错能并形成分级析出相(初生 BCC/B2 相、次生纳米针状相)。析出相优先晶内形核、晶界析出少,促进动态再结晶,最终沉积态合金再结晶率约 92%,屈服强度 790 MPa、抗拉强度 1164 MPa、均匀延伸率 24.6%,证实再结晶晶粒内析出相与塑性变形存在交互作用,为增材制造镍基合金提供普适性策略。
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部分内容 图文解读
本研究采用双送粉直接能量沉积(DED)系统,按10:1的质量比混合Ni35Cr16Fe16Co16Al7Ti5V5与NiCrFe合金粉末,制备出优化成分为Ni34.7Cr17.5Fe17.5Co14.5Al6.3Ti4.5V4.5的多主元合金及Ni41.2Cr20.8Fe20.8Co17.2基准合金,该成分是基于文献调研与预实验筛选确定的最优组分;以Inconel 625为基板,在氩气保护下采用特定工艺参数与层间旋转67°的之字形扫描策略打印试样,同时采用真空感应熔炼制备1100℃固溶水淬的铸造对比试样。采用线切割加工标准狗骨式拉伸试样,在室温下进行拉伸、纳米压痕等力学测试,并通过FE-SEM、EDS、EBSD、XRD等手段进行微观组织与元素表征,分别采用KAM方法和XRD谱线宽化分析计算GND密度与总位错密度,整体研究思路涵盖合金设计、组织调控及性能对比分析。
图1 实验设计与方法总览:(a) DED粉末混合与原位合金化;(b) 增材制备的系列镍基合金试样;(c) 铸造对比样制备流程;(d) 拉伸试样与表征方案;(e) 合金设计、组织调控及性能对比流程。
图2展示了沉积态(As-DED)与铸造固溶态(Cast-SS)试样经ECCI、BSE及EDS表征的显微组织特征。沉积态试样存在大量岛状析出相,均匀分布于晶内与晶界并形成约5 μm的胞状结构,BSE与EDS面扫结果表明该胞状组织富Al、Ti,析出相中的Al、Ti含量远高于基体而Cr、Fe含量较低,基体与析出相的元素比例均偏离名义成分;对比样DED-NiCoCrFe合金晶粒呈波浪状,晶粒尺寸与沉积态试样相近,Ni、Co、Cr、Fe主元素分布均匀无明显偏析;而Cast-SS试样为粗大的等轴晶,高倍下可见典型的晶界三叉节点,且元素分布相对均匀。
图 2 不同工艺条件下镍基多主元合金的 ECCI、BSE 及 EDS 表征。(a) 沉积态试样形成富 Al、Ti 的胞状析出相;(b) DED-NiCoCrFe 组织均匀无偏析;(c) 铸造试样为粗大等轴晶,元素分布均匀。
图3展示了沉积态样品在BD-x平面的EBSD晶粒结构分析:其伪三维显微结构显示仍部分保留柱状晶形态,但沿沉积方向(BD)的连续生长常被大量细小等轴晶打断;x-y平面存在近完全再结晶晶粒,x-BD平面再结晶晶粒占比达92%,平均晶粒尺寸约13.87μm;晶粒边界统计显示6%为小角度晶界(2~15°)、94%为大角度晶界(HAGBs;15°);FCC相为基体主要相,FCC基体中几何必需位错(GNDs)密度较低,晶格畸变小,且存在沿沉积方向的中等强度织构,该取向主要由凝固过程中沿热梯度方向形成的初始柱状晶残余取向决定。
图 3 沉积态试样的 EBSD 表征。(a) 伪三维显微组织;(b) 局部 x-y 平面的 IPF 图;(c) 含 FCC/BCC 相界的再结晶分布图;(d) x-BD 平面选区再结晶分布;(e) 平均粒径 13.87 μm 的晶粒尺寸直方图;(f) 极图;(g) 局部 x-BD 平面的 IPF 图;(h) FCC 基体对应的 GND 分布;(i) FCC/BCC 相分布与含量。
图4显示,As-DED(沉积态)、DED-NiCoCrFe(基准)及Cast-SS(铸造)样品的力学性能存在显著差异:As-DED样品屈服强度790±2.3MPa、抗拉强度1164±9.2MPa、均匀伸长率24.6±4.5%,力学性能最优;DED-NiCoCrFe基准样品和铸造Cast-SS样品性能相对较低;As-DED样品应变硬化能力和加工硬化率优于其他样品,其强化机制与析出相阻碍位错运动、诱导晶格应变相关,成功实现强度与塑性的协同提升。
图 4 本研究镍基多主元合金的拉伸性能及对比分析。(a) 三种试样的工程应力 - 应变曲线;(b) 加工硬化率变化;(c) 本文合金力学性能优于同类镍基合金。
图5研究了Al/Ti/V微量元素对镍基多主元合金FCC基体层错能的调控作用,保持主元素含量不变,随Al含量升高、Ti与V含量降低,层错能显著上升,Al含量为6.3 at.%时可达19.50 mJ/m²,较高的层错能可促进位错滑移与攀移,同时抑制宽层错和形变孪晶,有利于连续与非连续动态再结晶;在0~1600 K范围内层错能随温度升高而增大,Al可提升层错能促进再结晶,Ti、V则促进多级析出相形成,Ni对层错能的影响随温度由正转负,使得层错能在1000 K后增速放缓。
图5 镍基多主元合金FCC基体的层错能分析。(a) FCC结构密排面及层错能计算相关参数示意图;(b) 不同Al/Ti/V配比下层错能变化;(c) 层错能随温度的变化,实线为名义成分与基体实测成分的计算结果。
图6的TEM表征表明,铸造对比试样存在纳米孪晶组织,而沉积态(As-DED)试样基体 位错密度较低、无明显胞状结构,晶内存在球形初生析出相与纳米针状魏氏组织型次生析出相,析出相与基体间形成半共格K-S取向关系,同时基体内存在完全共格的L1₂有序相,这种多级析出相通过激发多重形核机制促进连续动态再结晶。
图6 初始显微组织的TEM表征:(a) 铸造样存在纳米孪晶;(b) 沉积态基体 位错密度低且含析出相;(c-f) 魏氏针状次生析出相;(h) 相界面呈 K-S 取向关系,基体内存在共格 L1₂相。
图7显示,DED工艺的快速冷却与热循环使动态再结晶(DRX)与析出相协同发生,BCC/B2与L1₂析出相通过Zener钉扎作用稳定亚晶界并促进DRX,再结晶形成的大角度晶界又为析出相提供形核位点;图7的EBSD与TEM分析证实,试样中同时存在连续动态再结晶(CDRX)与非连续动态再结晶(DDRX),Al、Ti等元素偏析调控局域层错能促进DDRX形核,均匀分布的BCC/B2相抑制了沿晶界的不连续析出,通过成分设计与DED诱导的成分偏析可实现层错能、胞状析出组织及再结晶驱动力的协同调控。
图7 沉积态试样动态再结晶(DRX)的EBSD与TEM分析:(a1-a2) 母晶内亚结构转变及取向差分析,为连续动态再结晶(CDRX);(b1-b2) 沿晶界细晶形核长大及取向差分析,为非连续动态再结晶(DDRX);(c1-c2) 再结晶基体中BCC/B2析出相的TEM表征及成分偏析对再结晶的促进作用。
图8展示,沉积态试样晶粒细小,结合大量胞状析出相产生显著的细晶强化与析出强化;图8的EBSD表征显示,形变过程中位错在析出相界面处塞积并引发局部晶格再取向,试样同时存在晶粒与析出相分布的双重不均,再结晶细晶与未形变的BCC/B2析出相限制位错运动,几何必需位错在晶界处富集,线性排列的析出相对滑移位错产生强钉扎作用,从而提升合金力学性能。
图8 沉积态试样断口附近x-y平面的EBSD表征。(a) 带衬度图;(b) IPF图显示晶粒内部取向差;(c) 局部选区细化IPF图;(d) 相图显示FCC基体(98%)与均匀分布的BCC/B2析出相(2%);(e) GND分布显示相界面与晶界处的梯度分布。
图9表明,BCC/B2析出相及内部纳米针状次生相可有效钉扎并阻碍位错滑移,合金因较高层错能未出现孪晶;位错在相界面处塞积产生局部应变集中,FCC基体内存在由分位错构成的层错,位错与L1₂有序相的交互作用促进平面滑移带形成;高分辨TEM与几何相位分析证实,晶格畸变主要集中于FCC基体,析出相结构畸变较小,非共格界面处应变尤为显著。
图9 拉伸变形试样晶格缺陷表征:(a)位错在析出相界面塞积;(b)针状析出相阻碍位错运动;(c)次生析出相暗场图;(d)层错及衍射花样;(e-f)基体应变高、界面失配小。
文章结论
本研究采用DED原位合金化制备成分为Ni34.7Cr17.5Fe17.5Co14.5Al6.3Ti4.5V4.5(at.%)的新型多主元合金。相图与DFT计算表明,适中的层错能可促进位错运动;均匀分布的BCC/B2相与L1₂有序相在强化FCC基体的同时,使再结晶晶粒比例达~92%。拉伸时,位错平面滑移主要被再结晶晶内的半共格BCC/B2析出相阻碍,K-S取向界面提升有利于位错滑移传递。最终沉积态合金实现优异的强塑性匹配,屈服强度~790 MPa、抗拉强度~1164 MPa、均匀伸长率~24.6%,显著优于基准合金与传统铸造合金。后续可优化打印参数、研究宽温度域力学性能,并结合AI/机器学习与分子动力学、晶体塑性等多尺度模拟深入揭示变形机制。
文章信息
主要作者情况:
吴仁豪(第一作者)、李天乐(通讯作者),Xiaoqing Li(通讯作者),Hyoung Seop Kim(通讯作者)
通讯作者单位:
1、韩国浦项科技大学金属与环保材料研究所
2、日本东北大学材料科学高等研究所
3、长沙理工大学材料科学与工程学院
4、瑞典皇家理工学院材料科学与工程学院
文章标题:
Engineering stacking fault energy and hierarchical precipitates in a near-fully recrystallized DED Ni-based multi-principal element alloy
期刊名称:
International Journal of Plasticity
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