CTP技术全称为Cell To Pack,通过取消模组设计,直接将电芯集成为电池包,电池包又作为整车结构件的一部分集成到车身地板上。 这种方式减少了模组本身的侧板、端板(模组结构件)和原本用于分隔模组以及帮助模组连接的横梁、纵梁(电池包装配支撑结构)等材料,整个电池结构极大简化,利用空间得到释放,同等尺寸的电池包容量得以扩展、电池组质量得以减轻,由此带来电池能量密度的提高和成本的降低。 CTP技术现有两种不同的路线。一是彻底取消模组的方案,以比亚迪刀片电池为代表;二是小模组整合为大模组的方案,以宁德时代CTP技术为代表。
CTC技术全称为Cell to Chassis,宁德时代董事长曾毓群之前在中国汽车蓝皮书论坛上是这样介绍它的:“此技术将电芯和底盘集成一起,再把电机、电控、整车高压如DC/DC、OBC等通过创新的架构集成在一起,并通过智能化动力域控制器优化动力分配和降低能耗。CTC将使新能源汽车成本可以直接和燃油车竞争,乘坐空间更大,底盘通过性变好。” CTC在某种意义上可理解为CTP的进一步延伸,其核心在于省去模组、打包过程,将电芯直接集成到汽车底盘上,实现更高程度集成化。
传统技术 vs CTP vs CTC(图片来源:电动势) 但是,CTC又非CTP的简单延伸。CTP并没有突破PACK本身,电池企业/专业PACK企业可以独立完成开发,技术并没有延伸至下游。而CTC的出现,将突破PACK的限制,直接涉及到汽车底盘,这是整车最为关键的核心部件,是整车厂商经历长期发展所积累的核心优势所在,是电池企业/专业PACK企业难以独立开发的。 纵观国内外所有潜在玩家,目前最接近量产的依旧是“先驱者”特斯拉。 特斯拉去年在柏林工厂举办的Giga Fest活动中,展示了4680 Structural Battery(CTC)方案--4680电池包取消了模组设计,电芯密集排布在车辆底盘中,电池上盖肩负密封电池与车身地板两项功能,座椅则可直接装在电池包上。