在拓扑优化及生成式设计的工程实践中,装配体接触区域的保留一直是个需要小心处理的环节。原因很简单:接触面是载荷传递的关键路径,一旦被优化算法削去或掏空,螺栓连接面将失去接触、铰接位置无法传递载荷、配合面丧失定位精度——整个装配体的功能随之失效。
然而目前使用主流商软时,用户需先通过自动识别接触对功能找出所有接触关系,再手动将接触面一一指定为非设计域,操作路径冗长,在多接触对的大型装配体中尤为耗时。
正是为了破解这一痛点,OptFuture 2.1版本重磅推出 “接触对一键添加为非设计域” 功能。它将原本分散在两个独立模块中的操作深度融合——旧流程需经历“自动识别生成接触对→记录接触面(或建立面集 合)→进入优化区域定义→逐一选取→指派为非设计域”五步,而新流程仅需点击‘新建非设计域’→选择‘全部接触’为选择对象”两步即可完成。
合理的非设计域定义,比优化算法本身更决定最终方案的成败。在拓扑优化中,非设计域是优化迭代过程中材料密度保持不变的区域。它的作用相当于给关键区域上“保护锁”,确保这些部分在优化过程中不会被算法删除。如下图所示为经典航空发动机GE支架优化设计案例,左图为接触不作为非设计域的优化结果,右图为将全部接触添加为非设计域的优化结果,可直观看到,将全部接触添加为非设计域后,螺栓连接位置及叉耳位置载荷传递路径更完整,材料分布更合理。
将全部接触添加为非设计域
得益于此前版本已实现的接触对自动识别技术,软件能够一键捕捉装配体中的接触关系,识别速度和准确率媲美国外同类CAE软件,此次升级将识别结果直接与设计区域模块打通,所有接触对涉及的面可一键批量添加为非设计域。为了直观展示这一功能的实际价值,以一个典型的四旋翼无人机轻量化设计案例为例,进行对比实验。
在无人机设计中,结构的重量和强度始终是一个核心矛盾。更轻的机身意味着更长的续航、更灵活的机动性和更大的有效载荷能力,但减轻重量不能以牺牲结构强度为代价,拓扑优化正是破解这一矛盾的关键技术。然而,当优化对象是装配体时,一个隐藏的挑战浮出水面:如果不保护接触面,优化算法可能会“削掉”载荷传递的必经之路,让漂亮的减重数据变成一纸空谈。如何让优化既“轻”又“强”,还能保证装配功能不失效?四旋翼无人机优化案例,为您揭晓答案。
首先,在OptFuture中对初始的无人机机体模型进行有限元分析,模型及边界条件如下:
材料:ABS塑料
密度:1150 kg/m³
弹性模量:2 GPa
泊松比:0.4
屈服强度:45 MPa
约束:惯性释放(模拟自由飞行状态)
载荷工况:
工况1(仅旋翼力):四个电机位置各施加20N的向上推力
工况2(仅有效载荷力):重心位置施加60N的向下有效载荷
工况1结果:
工况2结果:
Mise应力:3.367e-2 MPa
由仿真结果可得,安全系数为15,这相当于该设计能承受15倍实际载荷。过度设计意味着巨大的减重空间!接下来,对该模型进行轻量化设计。
设计区域:
方案一:优化区域为无人机机身主体;非优化区域不限制
方案二:优化区域为无人机机身主体;非优化区域为全部接触
非优化区域-全部接触示意
优化模型:
目标函数:静柔度最小化(线性静力-工况1)、静柔度最小化(线性静力-工况2)
约束条件:质量上限20%
制造约束:平面对称XZ、平面对称YZ、最小尺寸约束5mm
方案一(非设计域无全部接触)优化结果:
重量从初始2516.228g降至479.581g,减重比例80.94%。
方案二(非设计域添加全部接触)优化结果:
Mise应力:1.27e-1 MPa
重量从初始2516.228g降至477.075g,减重比例高达81.04%。
由方案一及方案二构型对比可得,将部件间的接触区域设定为非设计域时,优化器能够清晰地识别载荷传递的关键路径,从而在其余区域自动生成流畅、规整的桁架式结构,确保中心板、机臂与电机座之间衔接良好;反之,若不将接触区域设定为非设计域,优化算法将会为了追求轻量化而削减连接处的材料,导致传力路径中断,且结构上可能出现不规则的细小孔洞,虽然减重指标可能依然亮眼,但结构变得不连续、难加工。

本文中涉及的软件界面展示和操作描述适用于 OptFuture 2026.2.1。
此次升级是OptFuture在“设计与仿真一体化”方向上的又一关键落子:自2023年起,OptFuture已陆续在拓扑优化领域完成制造约束体系(全面支持2.5轴铣削、3轴铣削、挤压等工艺约束)、多种约束类型(平面对称、线性阵列、圆周阵列、拔模约束、尺寸约束等)及NURBS曲面生成(便于CAD二次编辑)等多项核心能力布局,而“接触对一键添加为非设计域”功能的加入,补齐了装配体拓扑优化中接触区域保护的关键拼图,让从设计到仿真的全链路效率再上一个台阶。