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在 Abaqus 中从孤立网格获取几何体的两种方法

10月前浏览639




有时,在 Abaqus 中导入INP,但却没有对应的几何体。Abaqus 提供了一些工具,可以根据网格创建几何体。本文将讨论两种方法:使用网格到几何体的插件和使用内置工具。我会解释它们的区别以及何时应该选择哪种方法。

介绍

在 Abaqus 中,您可能会遇到只能导入网格而缺少对应几何体的情况。这种情况可能发生在以下几种情况下:只有旧模型的 .inp 文件可用;您想使用 .odb 文件中的变形形状作为分析的起点;或者几何体来自仅提供网格(或类似网格)信息的外部系统。在 Abaqus 中,您可以直接处理网格,并在完全没有几何体的情况下设置分析。Abaqus/CAE 甚至提供了一些选项来修改这种孤立网格。拥有几何体可以更好地控制零件上的网格。本文将展示如何从网格中导出几何体。

示例几何

例如,我将使用这个星形圣诞树顶饰。它由四面体网格构成,我从中创建了一个网格部件(孤立网格)(图 1)。

mesh_to_geometry_mesh

图 1:孤立网格

方法一:网格到几何体的插件

几年前,在 Abaqus 内置相关功能出现之前,SIMULIA 的一位员工开发了一个将网格转换为几何体的插件。 该插件至今仍然可用 。

该插件可用于 .stl 文件或孤立网格。它会为网格中的每个外部单元面创建一个几何面。该插件提供了一个选项,可以尝试添加体积,从而获得一个实体部件(而不是代表外表面的壳体)。运行可能需要一些时间。示例结果(图 2)与之前的结果(图 1)类似。

mesh_to_geometry_geometry

图 2:网格转几何插件输出的结果部件。灰色部分表示这是几何体而非网格。

该几何体在网格的所有节点处都具有几何面角。由于使用了二次单元,因此几何体上的面比单元面小。

这样做有意义吗?如果我们对这个几何体进行网格划分,新的网格仍然受原始网格控制,而且网格单元会更小。那么直接在原始网格上进行操作岂不是更合理?

既然现在它已是几何体,我们就可以使用几何编辑工具以及虚拟拓扑功能。Abaqus 提供了将多个面替换为单个面(几何编辑)或在网格划分时忽略某些边(虚拟拓扑)的选项。通过使用这些功能,我们可以创建多个更大的面进行网格划分,从而更好地控制网格。

后期处理:几何体编辑

例如,使用“替换面”选项,可以将几何图形简化为如图 3 所示的形状。使用“按角度”选项可以轻松选择多个面。虽然 Abaqus 需要一些时间来计算新面,但用户的工作量很小。

mesh_to_geometry_plugin_geometry_repar

图 3:多次应用“替换面”操作后的几何体。虽然可以替换更多面,但由于替换面耗时较长,因此本例中未进行此操作。

第二种方法是使用虚拟拓扑。在这种情况下,几何形状不会改变,但某些边和/或顶点不用于网格划分:不再需要在这些位置设置单元边和节点。

后处理:虚拟拓扑

利用虚拟拓扑,我们可以得到如图 4(左)所示的几何形状。

mesh_to_geometry_virtual_topology_mesh

图 4:虚拟拓扑后的几何形状(左)和种子较少的示例网格(右)。

然后可以使用用户确定的网格种子对其进行网格划分,因此网格可以比最初更粗糙(图 4,右)。

根据是否抽象化边缘,结果会有所不同。保留边缘可以让网格更好地贴合该区域的几何形状,并且可以控制局部网格种子。

方法二:内置工具

Abaqus 目前还提供了一个内置工具,可以从单元面创建几何体。

已选择要转换为几何体的面。如果同时选择多个元素面,则会创建一个几何面。这与插件不同,插件会应用于整个零件,并在所有节点之间创建三角形面。

如果将此选项与例如按角度选择面的选项结合使用,只需点击几下即可创建多个较大的曲面。对于起始端前后两侧的平面,这种方法非常有效。底部的锥形部分也可以进行转换(图 5)。

mesh_to_geometry_built_in

图 5:孤立网格,其上使用了内置工具创建的几何体。较大的面可以轻松转换。

如果面代表较小的半径,则它们可能不连续,并且合并单元面通常更加困难。通常,Abaqus 只能在选择少量面时创建面。因此,需要大量手动操作才能将所有单元面转换为几何面。此外,几何面并非总是能够自动完全连接(图 6,左),可能需要额外的手动操作(例如拼接)来解决这个问题(图 6,右)。在所有单元面转换为几何面后,可以使用与网格到几何插件中相同的技术来合并几何面。

mesh_to_geometry_challenges_geometry

图 6:使用内置工具将元素面转换为几何面,尤其适用于小半径面。由于需要小半径面,因此会出现间隙和重叠(左图)。这些可以通过拼接消除(右图)。

比较与结论

Abaqus 可以处理网格并将其转换为几何体,但操作并不十分便捷。要将网格转换为几何体,有两种方法:使用插件和使用内置选项从单元面创建几何面。插件会将整个零件一次性转换为小面。这通常意味着生成的几何体需要进行后续处理才能使用。虚拟拓扑对此非常有帮助。

内置选项可以将多个单元面转换为一个几何面。对于平面,这种方法效果很好,而且比插件更高效,因为它不需要后处理。对于不连续的单元面,Abaqus 很难将多个单元面合并成一个几何面。在这种情况下,可能需要大量的手动操作才能获得所需的几何形状。如果遇到这种情况,那么结合虚拟拓扑的插件可能更高效。


来源:ABAQUS仿真世界
Abaqus控制曲面
著作权归作者所有,欢迎分享,未经许可,不得转载
首次发布时间:2025-11-22
最近编辑:10月前
yunduan082
硕士 | 仿真主任工程... Abaqus仿真世界
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Abaqus 中的损伤类型

Abaqus的一大优势在于其强大的损伤建模功能,使工程师能够准确预测材料失效和退化。本文深入探讨了Abaqus中的损伤类型,并按材料和应用进行了分类,包括延性金属、牵引分离定律、纤维增强复合材料和弹性体。文中定义了每种损伤类型,并讨论了其应用,旨在帮助工程师和研究人员有效地利用Abaqus。脆性断裂和延性断裂Abaqus中的延性金属损伤类型延性金属(例如钢、铝和铜)在失效前会经历显著的塑性变形。Abaqus提供了多种损伤模型来捕捉其在各种载荷条件下的失效机制。以下是延性金属的主要损伤类型、其定义和应用。1.1延性损伤定义:延性损伤模型模拟延性金属在拉伸或压缩载荷作用下,由于孔洞形核、生长和聚结而导致的失效。该模型采用基于等效塑性应变和应力三轴性的损伤萌生准则,随后损伤演化,材料刚度逐渐降低,直至单元被删除。应用:汽车结构(例如汽车车架)的耐撞性分析。金属成型工艺(例如深拉、锻造)。承受高塑性变形的结构部件(例如管道、压力容器)。1.2Johnson-Cook损伤模型定义:Johnson-Cook损伤模型是一个与温度和应变率相关的延性金属模型,它将塑性和损伤结合起来。该模型基于受应变率、温度和应力三轴性影响的累积损伤参数来定义损伤的萌生,损伤的演化最终导致断裂。应用:高速冲击模拟(例如,弹道对装甲的冲击)。机械加工过程(例如切割、钻孔)。承受动态载荷的航空航天部件(例如涡轮叶片)。1.3剪切损伤定义:剪切损伤是指韧性金属在剪切主导载荷作用下的失效。它采用基于剪切应变的损伤萌生准则,通常与韧性损伤相结合,并考虑剪切带的形成和材料性能的下降。应用:螺栓或铆钉接头(例如航空航天组件)的剪切破坏。涉及剪切主导变形的加工过程。承受剪切载荷的薄壁结构(例如飞机蒙皮)。1.4FLD损伤(成形极限图损伤)定义:FLD损伤预测金属板材在成形过程中的颈缩和失效。它使用成形极限图来定义临界主应变和次应变组合,当应变超过极限曲线时,损伤就会发生。应用:金属片成型(例如冲压、拉伸成型)。汽车车身面板制造。薄金属板局部颈缩的预测。1.5FLSD损伤(成形极限应力图损伤)定义:FLSD损伤扩展了FLD方法,采用基于应力的成形极限准则,该准则与路径无关,并考虑了复杂的载荷历史。它尤其适用于多阶段成形工艺。应用:多阶段金属板成型(例如,多步骤深拉)。汽车和航空航天钣金部件。具有非比例加载路径的过程。1.6MK伤害(Marciniak-Kuczynski损伤)定义:Marciniak-Kuczynski(MK)模型通过假设材料中存在初始缺陷(例如凹槽)来预测金属板的局部颈缩。当缺陷区域的应变达到临界值时,损伤开始发生,从而导致颈缩和失效。应用:板材成形模拟需要高精度的颈缩预测。汽车和家电制造(例如汽车引擎盖、冰箱面板)。材料成形极限研究。1.7MSFLD损伤(改进的基于应力的成形极限图损伤)定义:MSFLD损伤是FLSD的改进版本,引入了应变路径效应和材料各向异性等附加因素。它为预测复杂成形过程中的失效提供了更稳健的基于应力的准则。应用:采用各向异性材料的先进金属板材成型。具有复杂几何形状的航空航天部件。需要在不同的应变路径下进行高保真故障预测的模拟。Abaqus中牵引分离定律的损伤类型在Abaqus中,牵引-分离定律用于模拟粘结行为,例如粘结单元或表面中的胶接、分层或裂纹扩展。这些模型基于界面上的牵引力(应力)和分离力(位移)来定义损伤的萌生和演变。以下是牵引-分离定律的主要损伤类型。2.1Quade损伤(损伤萌生的二次名义应力准则)定义:当名义应力比(法向应力和剪应力)的二次函数达到临界值时,四次方损伤开始发生。它用于模拟粘性界面中的混合模式失效。应用:复合结构中的粘合剂粘合(例如粘合的飞机面板)。层压复合材料中的分层。脆性涂层的断裂。2.2MaxeDamage(损伤萌生的最大名义应力准则)定义:当最大名义应力(法向或剪切)超过临界值时,Maxe损伤开始发生。它比Quade损伤更简单,适用于单一失效模式为主的情况。应用:复合材料中的单模分层(例如,模式I开口)。简单粘合接头的粘合失效。薄膜中裂纹的萌生。2.3四边形损伤(损伤萌生的二次名义应变准则)定义:四边形损伤使用名义应变比的二次函数来引发损伤,重点关注粘性界面中基于应变的失效。它适用于失效前变形较大的材料。应用:柔性复合材料或聚合物的分层。变形较大的粘合接头。软材料界面(例如生物粘合剂)。2.4MaxsDamage(损伤萌生的最大应力标准)定义:当最大名义应变(法向或剪切)超过临界阈值时,Maxs损伤开始发生。它与Maxe类似,但基于应变,适用于延性界面。应用:汽车组件中的延性粘合剂失效。软复合材料的内聚破坏。界面具有明显的塑性变形。2.5MaxpeDamage(损伤萌生的最大主应变准则)定义:当粘结界面中的最大主应力超过临界值时,Maxpe损伤开始发生。该损伤模型适用于脆性界面,因为主应力会导致界面破坏。应用:航空航天结构中的脆性粘合剂失效。陶瓷涂层中的裂纹扩展。高刚度复合材料中的分层。2.6Maxps损伤(损伤萌生的最大主应力准则)定义:当最大主应变超过临界阈值时,Maxps损伤开始发生。它适用于应变失效占主导地位的界面,尤其适用于延性或柔性材料。应用:汽车或船舶应用中的柔性粘合接头。聚合物基复合材料中的分层。软质或弹性材料中的接口。纤维增强复合材料的损伤:Hashin损伤定义:Hashin损伤模型专为纤维增强复合材料设计,涵盖四种主要失效模式:纤维拉伸、纤维压缩、基体拉伸和基体压缩。该模型采用基于应力的准则来启动损伤,并采用退化定律来降低损伤区域的刚度。该模型考虑了复合材料的各向异性特性,广泛应用于层压结构。应用:航空航天部件(例如,飞机机翼、机身面板)。由玻璃或碳纤维复合材料制成的风力涡轮机叶片。汽车复合结构(例如碳纤维底盘、防撞结构)。体育用品(例如,复合自行车车架、网球拍)。弹性体的损伤:Mullins效应定义:Mullins效应模拟弹性体(例如橡胶)在循环载荷作用下的应力软化行为。它捕捉了由于微观结构变化(例如链断裂或填料脱落)导致的首次载荷循环后刚度的降低。在Abaqus中,它以现象学模型的形式实现,其参数根据实验数据进行校准。应用:汽车和工业应用中的橡胶密封件和垫圈。轮胎设计和性能分析。柔性医疗器械(例如导管、植入物)。减震器和减震器。Abaqus中损伤建模的实际考虑材料校准:所有损伤模型都需要精确的材料参数,这些参数必须使用实验数据(例如拉伸试验、剪切试验或循环载荷数据)进行校准。对于延展性金属,获取断裂应变和应力三轴度;对于复合材料,使用纤维和基体强度;对于弹性体,通过循环试验校准Mullins效应参数。网格敏感性:损伤模型(尤其是延性金属和粘性单元的损伤模型)依赖于网格。在关键区域使用细化网格,并考虑使用单元删除、粘性正则化或自适应网格划分等技术来提高收敛性和准确性。计算成本:复杂的损伤模型(例如Hashin模型、Johnson-Cook模型)计算量巨大,尤其对于大规模模型而言。对于动态问题(例如撞击、碰撞),应选择显式求解器;对于准静态问题,应选择隐式求解器,以平衡效率和精度。验证:根据实验数据或实际数据验证模拟结果,确保可靠性。例如,将FLD模拟中预测的颈缩与成形极限试验进行比较,或使用复合材料试样试验验证Hashin损伤预测。模型选择:根据材料、载荷条件和失效机制选择合适的损伤模型。例如,对于高速率载荷,使用Johnson-Cook模型;对于复合材料,使用Hashin模型;对于界面失效,使用牵引分离定律。结论Abaqus提供了一整套针对各种材料和应用的损伤模型,涵盖从延性金属到复合材料、粘结界面和弹性体等各种材料和应用。通过了解这些损伤类型(例如延性损伤、Johnson-Cook效应、Hashin效应和Mullins效应)的定义和应用,工程师可以准确预测材料失效、优化设计并提升结构性能。无论是模拟汽车耐撞性、航空航天复合材料、胶接接头还是橡胶部件,Abaqus的损伤建模功能都能提供应对复杂工程挑战所需的工具。来源:ABAQUS仿真世界

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