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使用 Rocky DEM 仿真评估传送带系统

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了解计算机模拟如何帮助解决各行各业常见的传送带难题。

挑战

传送带在采矿、农业、制造业、食品加工和物流等行业中不可或缺。它们促进了散装物料和产品在生产和配送各个环节的高效运输。然而,尽管传送带应用广泛,但其系统经常遭遇操作挑战,从而影响效率并增加成本。最常见的挑战如下。

  • 跑偏: 皮带偏离其运行轨迹,导致不均匀磨损、边缘损坏以及潜在的系统故障。这通常是由于机架未对准、装载不当或滚筒磨损造成的。

  • 物料溢出: 皮带上的物料损失,尤其是在转运点,会导致安全风险和更高的维护成本。原因在于密封不良或跑偏。

  • 皮带打滑: 皮带与驱动皮带轮之间失去牵引力,导致运输延迟并加剧磨损。通常由于张力不足或皮带轮磨损造成。

  • 堵塞: 物料堆积会阻碍输送,损坏皮带并导致停机。通常由堆积物或异物引起。

  • 回运: 粘附在皮带上的残留物料返回系统,堆积在滚轮和滑轮上,需要经常清理。

  • 托辊卡死: 固定托辊会产生摩擦,损坏皮带并增加能耗。定期检查有助于防止这种情况发生。

  • 皮带下垂: 张力损失会导致皮带下垂,增加功耗并降低效率。过度张紧会加剧磨损。

工程解决方案

传统上,传送带问题通常通过定期检查、经验调整和保守的设计裕度来解决。虽然这些方法有所帮助,但它们通常严重依赖于反复试验,这既耗时又昂贵。 主动工程解决方案(例如高级材料测试和系统重新设计)越来越多地受到数字技术的支持,从而能够更快、更精确地改进。 离散元法 (DEM) 仿真提供了一个强大的环境,可用于测试不同的操作条件,并在颗粒级别预测传送带上散装物料的行为,例如:

  • 详细分析物质流动模式。

  • 预测磨损严重、溢出或堵塞的区域。

  • 优化设计特征,如滑槽角度、皮带速度和惰轮位置。

  • 减少现实世界中的反复试验,降低原型制作成本并加快创新周期。

方法

为了演示此方法的强大功能,我们以下图所示的传送带为例。组件中的每个组件都是一个单独的 STL 文件,导入到 Ansys Rocky 中。铲斗未显示,但用户可以轻松加载多个配置文件,逐个进行测试,并确定提供最佳结果的选项。

在设置中我们包括:

  • 物理与附加模块 。重力和滚动阻力模型已激活。这些模块根据粒子相互作用计算变量,这些变量随后将用于后处理(例如,估算功耗)。

  • 粒子数据 。下图展示了帮助手册中建议使用球面多面体体积的土豆形状。该形状是通过调整纵横比、平滑度和角点数等参数生成的。此外,粒子尺寸可以是均匀的,也可以遵循粒度分布 (PSD),在本例中范围在 0.08 - 0.12 m 之间。

     
  • 质量流速 。我们首先创建一个用于颗粒释放的表面。然后,如果使用多种形状,则为每个形状的颗粒定义入口质量流速。在本例中,仅包含土豆形颗粒进行模拟。

  • 运动框架 。这是此类模拟的关键。基本上,导入的几何体仅包含一个在 Rocky 内部复 制的铲斗。根据系统中的 n 个滚轮,存在一个平移运动和 n 个旋转运动。用户必须定义:


    - 皮带速度
    - 完成一圈或一轮的时间
    - bucket 的数量  
  • 材料 。在 Ansys Rocky 中,可以为壁面(边界)和粒子创建材料。需要密度、杨氏模量和泊松比等属性。粒子之间以及粒子与边界之间的相互作用参数也很重要,包括静摩擦力、动摩擦力以及恢复系数。Ansys Rocky 提供材料向导,可在材料数据不可用时协助完成此过程。

结果

Ansys Rocky 能够评估基于质量和体积的功耗、颗粒分布和排放统计等关键操作参数,为设计优化和决策提供宝贵的数据。

  • 功率曲线 。图中显示,在 47.05 秒时达到最大功率 1,679 W。将其四舍五入为 1,700 W,并假设电机效率较高 (90-95%),则所需输入功率范围为 1,789 - 1,889 W(2.40 - 2.53 马力)。可以延长仿真时间来验证这些值。

  • 跟踪随时间变化的变量 。在 DEM 模拟中,可以在空间中创建一个区域,允许粒子穿过。此设置可以生成图表,显示粒子数量、质量或体积等变量随时间的变化。这些值可以记录并绘制为瞬时测量值或累计值。左侧的图表显示穿过该区域的所有粒子的累计质量,而右侧的图表显示瞬时粒子数量。

     
  • 具体结果 。为了追踪特定值或特定属性在特定范围内的马铃薯在一段时间内的运输量,可以使用相同的测量区域。例如,为了计算特定尺寸范围内的马铃薯数量,可以创建一个 Property 对象,然后生成相应的图表。

计算时间 。我们利用 CPU 和 GPU 进行了模拟求解,以评估使用不同数量的核心所需的时间,如下图所示。 此外,还提供了使用指定 GPU 卡的时间作为参考(用户可能拥有性能更佳的 GPU 卡,实际时间会比所示卡短)。请注意,处理时间取决于设置的不同方面,例如:

  • 颗粒大小、形状和总数。

  • 模块已启用(已执行计算)。

  • 模拟时间。

下面的视频直观地展示了主要步骤:

Ansys 解决方案优势

Ansys Rocky 是一款领先的离散元法 (DEM) 软件,用于模拟颗粒和非连续材料的运动。它旨在通过精确模拟颗粒流来解决工程问题。Rocky 能够模拟真实的颗粒形状,包括固体、二维壳以及刚性和柔性纤维。该软件以其快速准确的模拟而闻名,利用多图形处理单元 (GPU) 求解器技术来处理各种工业应用中不同形状和大小的颗粒。

它提供多 GPU 处理、逼真的粒子形状、磨损建模、粒子破碎和凝聚力等功能。Ansys Rocky 因其强大的 DEM 软件功能而备受认可,能够加速复杂的粒子模拟。 此外,Ansys Rocky 释放了解决大规模 DEM 模拟的潜力,可轻松处理数百万个粒子。

它支持多 GPU 处理,逼真的复杂粒子形状,并提供与流体、结构力学和电磁场的耦合。该软件还包含破损建模和光滑粒子流体动力学等高级功能,使其成为一款全面的粒子动力学模拟工具。



来源:ABAQUS仿真世界
Rocky农业离散元电机材料物流试验ANSYS
著作权归作者所有,欢迎分享,未经许可,不得转载
首次发布时间:2025-06-20
最近编辑:1年前
yunduan082
硕士 | 仿真主任工程... Abaqus仿真世界
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PC/ABS 复合材料动态失效行为研究

JiayuZhou1,ZhaodongXia1,DongfangMa2,*,HuanranWang1Materials(Basel).2024Apr10;17(8):1728.doi:10.3390/ma17081728摘要PC/ABS复合材料是安全气囊盖板的常用材料,本文对PC/ABS复合材料进行了不同温度和应变速率下的单轴拉伸试验。结果表明,温度和加载速率对PC/ABS复合材料的力学性能有影响,随着温度的升高,屈服应力减小,断裂时刻的应变增大,但同一温度下应变速率对力学性能影响较小,与延性材料相似。将试验结果代入考虑热效应的Abaqus模型,采用逆方法计算得到准确的Johnson-Cook本构参数。基于本构模型和DIC获得的失效分析结果,模拟了室温和不同应变速率下的单轴拉伸试验,并与试验结果进行了比较,准确再现了试验过程。设计了PC/ABS复合材料靶板压入试验,建立了有限元模型模拟试验过程。研究结果与试验结果进行了对比,表明本构断裂应变和失效断裂应变计算结果正确。关键词:失效分析、聚合物和塑料、Johnson-Cook本构、数值模拟、反演方法本文通过单轴拉伸试验及弹道冲击试验标定了PC/ABS复合材料的Johnson-Cook模型塑性及失效参数,取得较好的效果。本文获得的PC/ABS材料参数如下:密度1120kg/m3比热容机械-热转化β0.9摩擦系数0.25杨氏模量1750MPa泊松比0.38A57.5MPad10.825B120MPad2-0.043C0.032d32.6n1.734d4/m1.02d5/一、拉伸试验实验采用型号为TC-45M的PC/ABS复合材料,试样设计如图1b所示,并在MTS-810动静万能材料试验机(美国MTS公司)上进行测试(图1a)。该设备应变率范围为10⁻⁴–10s⁻¹,配备温控箱以实现不同温度下的中低应变率拉伸试验。高速拉伸时需考虑试样尺寸对力平衡误差的影响,因此选用15mm的标距长度,以减小尺寸对实验结果的影响,同时适用于准静态实验。由于PC/ABS复合材料广泛应用于汽车制造(如安全气囊盖),其在高应变率下的失效行为是研究重点,因此额外选用ZwickRoell-5020高速液压拉伸试验机系统(图1c,应变率范围10–1000s⁻¹)进行高速冲击测试。试样尺寸统一采用图1b所示规格(标距15mm),具体实验条件如表1所列,涵盖应变率(0.01–1000s⁻¹)和温度(238.15K–293.15K)的多组合工况。Table1.单轴拉伸试验条件Strains(s−1)Temperature(K)EquipmentModelLoadingRate(mm/s)0.01238.15/273.15/293.15MTS-8100.1511510150100ZwickRoell-50201500100015,000图1273.15K和应变率0.01s−1.准静态测试三次的应力-应变曲线二、弹道冲击试验本研究设计了针对PC/ABS复合材料的弹道冲击试验,以评估其在高速冲击下的动态响应特性。试验设计靶板规格:采用100mm×100mm×3mm的矩形PC/ABS复合材料靶板,四角设置固定孔以确保试验过程中靶板稳定。弹体参数:弹体由Cr12MoV工具钢制成,采用圆柱形设计(长度24mm,直径12mm的半球形头部),具体尺寸见图2a。试验装置与条件冲击系统:使用口径12mm、枪管长度4m的高速气枪发射弹体,弹体平均撞击速度控制在34m/s(高于高速公路车辆平均速度30m/s[22])。通过测速仪实时监测弹体速度,确保试验条件的一致性。数据采集系统:采用高速摄像系统(采样频率4×10⁴Hz,分辨率384×288像素)记录弹体侵彻过程,拍摄间隔为25μs。摄像方向垂直于弹体入射路径,并在靶板后方设置45°反射镜,以同步捕捉靶板背面的变形与断裂形貌(图2b)。三、材料参数标定冲击载荷下的粘弹热力学耦合模型数量较少,且存在参数测定过多等问题。由于PC/ABS在整车制备中应用广泛,研究其失效行为应关注应变率和温度的影响,尤其是高应变率下的塑性变形与失效,而非其蠕变或松弛行为。因此,本文选取JC本构模型。JC本构模型是描述材料塑性硬化、应变率效应和热软化的唯象模型。这三个唯象公式在JC本构模型中以乘法关系连接,JC本构模型主要适用于大变形、高应变率、高温下的材料,适用于大多数材料的数值模拟。方程(1)的形式为:(1)在哪里——等效塑性应变;——等效塑性应变率;—参考应变率;—参考温度;——材料的熔点温度;—测试温度。是材料参数。以下是本研究确定参数的原理:在参考温度为238.15K、应变速率为0.01s−1时,由力-位移曲线转化而来的应力-应变曲线得出和238.15K下不同应变速率下的应力-应变曲线的值为0.01s−1时不同温度下的应力-应变曲线的值为根据该原则,JC本构模型的初始参数确定为:通过上述反演方法确定了JC本构参数,如Table2所示。数值结果与试验结果对比如Figure8所示,需要指出的是,由于没有破坏准则,所以数值模拟曲线没有出现陡峭的下降,此时在中、低应变速率下变形过程基本可以再现。表2.PC/ABS复合材料的JC本构参数。ABCnm57.5兆帕120兆帕0.0321.7341.02Figure8四、JC本构参数验证反演方法所得结果仅适用于中、低应变率,而气囊展开时覆盖材料经常受到高速冲击载荷。为了检验反演方法确定的JC本构模型在高应变下的有效性,采用高应变率拉伸试验对其进行了校准。使用ZwickRoell-5020高速拉伸试验机,在特定温度室的三个环境温度下,以100s−1和1000s−1的应变率进行单轴拉伸试验。将试验结果与反演方法获得的JC本构模型数值模拟数据进行比较。JC本构模型的数值模拟结果与试验结果较为接近。Figure9给出了对比结果,说明反演方法得到的JC本构模型适用于大应变率。需要特别指出的是,实验过程可视为高速撞击下的绝热过程[33],实验中会产生大量热量,图案中会产生很大程度的温度变化。因此,在模拟中加入了机械热效应,以校正绝热增温的影响。Figure9一维拉伸状态下的失效行为分析上面构建的JC本构参数不包括失效准则。研究人员关注的是工程中材料的失效行为。本章研究了这种复合材料的失效行为。高速摄像机记录了PC/ABS复合材料在室温下以不同应变速率的变形和断裂过程。请注意,其他温度是通过环境温度箱实现的。因此,其他温度下的过程无法用高速摄像机捕捉到。Figure10显示典型结果。数字图像相关(DIC)可用于使用光学传感器实时测量绘图图案中的尺寸变化。利用DIC获取了不同应变速率下试件拉伸变形信息及试件破坏时刻的局部变形情况,并计算了断裂应变计算公式(2)显示计算结果,其中表示材料的原始横截面积,表示材料断裂的横截面积)[34]。失效区域的局部应变列于Table3中。(2)Figure10表3.断裂应变和样品温度。应变速率(s−1)0.011101001000断裂应变0.8250.8330.9220.6460.527模拟样品温度(K)293313328311309理论样品温度(K)293320.6326.5313.9312.1本文基于反演方法构建的JC本构模型,结合断裂应变根据试件的变形信息计算得到JC本构方程。通过数值模拟分析了不同应变率下PC/ABS复合材料室温(293.15K)单轴拉伸行为,模拟将该过程与高速摄像机的记录进行比较。Figure10展示了典型的对比结果,Figure11将不同应变率下试验的力-位移曲线与数值模拟结果进行了比较。从图中可以看出,利用反演方法确定的JC本构和利用DIC获得的失效参数可以再现室温下不同应变率下PC/ABS复合材料单轴拉伸试验过程。JC失效模型如公式(3)所示,该模型以解耦形式描述应力三轴度、应变速率和温度的影响,以便可以删除对研究不重要的因素。(3)其中—静水应力;——等效强度;—样品温度;—参考温度。需要注意的是,由于拉伸过程中产生大量的热,样品的温度会发生很大的变化,因此指的是试样断裂前材料内部的温度,而不是环境温度。高分子材料对温度高度敏感,在拉伸过程中,试样内会产生大量的热量,导致材料温度迅速升高。为了准确分析失效行为,有限元模拟中的失效温度选择为试件的断裂温度。本文主要研究应变速率和温度对PC/ABS材料失效行为的影响,其中JC失效模型降级为公式(4)。(4)其中,,。拟合后可以确定如图Table3所示,其理论温度也可通过公式(5)计算得出,其中密度ρ=1120Kg/m3,比热c=1400J/(kg.K),机械热效应,是升高的温度。在0.01s−1的应变速率下,样品与外界处于热平衡状态,可视为与环境温度相同。(5)弹道冲击失效行为分析对弹道冲击试验进行了数值模拟。输入是通过DIC计算的失效断裂应变和JC本构参数。使用0.25的摩擦系数来描述子弹与靶板之间的相互作用。Figure12显示了PC/ABS复合材料侵彻实验的有限元模拟结果,以及与侵彻靶板的实验过程的对比。时间(t0=0μs)定义为子弹开始接触靶板的时刻。然后,我们将模拟结果与以下各个时刻的靶板损伤形状和子弹位置进行了对比:t0=0μs、t1=200μs、t2=400μs、t3=600μs、t4=800μs和t5=1000μs。发现有限元模拟结果与实验结果高度一致。将有限元模拟的损伤形状与实验回收的靶板进行了对比,如Figure13所示。考虑到实验过程的复杂性、靶板固定误差以及气压不稳定、子弹射出偏差等诸多不可抗拒的因素,有限元模拟结果是可以接受的。总之,本文利用试件的变形信息计算得到的失效断裂应变和利用反演方法建立的PC/ABS复合材料的JC本构参数都是准确的。Figure12模拟与实验中靶板侵彻破坏过程对比来源:ABAQUS仿真世界

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