传统路噪仿真偷懒把轮胎当“透明人”,预测偏差能有多大?本文用一组 20–300 Hz 的对比数据,讲清楚为什么整车开发阶段该换模态轮胎 + 整车有限元混合模型。
01 为什么新能源车路噪“更吵了”
传统燃油车有发动机低频轰鸣“打底”,路噪和风噪被部分掩蔽,用户感知不强。
到了纯电和插混平台,电机低频被削掉、中高频更干净,轮胎滚过路面的结构传声路径反而被放大——尤其是 100–250 Hz 这段“人耳最烦的低频路噪带”。
但很多团队做仿真时,仍沿用燃油车时代的轴心力荷载法:
整车模型里根本没有轮胎
实际并非如此。轮胎自身有:
空腔共鸣峰(典型就在 200–230 Hz 附近)
跳过轮胎 = 跳过路噪峰值的主要成形环节,仿真曲线和实际车内噪声天然对不齐。

维度 | 传统轴心力荷载法 | 模态轮胎 + 整车混合模型 |
|---|---|---|
轮胎是否入模 | 否,轮心直接加载 | 是,模态轮胎接底盘 |
输入载荷 | 轮心加速度反算轴头力 | 轮胎-地面接触点路谱 |
空腔共鸣峰 | 算不出 | 能复现 |
建模成本 | 低(免轮胎测试) | 中(需台架模态测试) |
20–300 Hz 精度 | 偏低 | 高(本文案例 +10.8%) |
适用阶段 | 概念期快速估算 | 详细设计/优化期 |
轴心力法不是错,是频带和物理完整度不够;模态轮胎法贵一点,但能把“轮胎这条传递链”补回来。
案例中的操作流程(标准胎压 0.25 MPa):
💡 工程经验:轮胎模态测试若逼近率不到 80%,后续整车路噪仿真再怎么调底盘衬套都救不回曲线形态。
前处理用 HyperMesh,求解用 OptiStruct,后处理用 HyperView。
TB(内饰车身)+ 底盘悬架 + 动力总成通过 RBE2 / BEAM / BAR / BUSH 连接:
模态轮胎接入方式:
载荷来自实车:60 km/h 过粗糙水泥路,轮心布点采 10 s 以上,处理后生成仿真路谱。
以实车测试曲线为基准(绿线):
蓝线(模态轮胎法)
红线(轴心力荷载法)
最直观的一个点——220 Hz 附近轮胎空腔峰:
定量评测(20–300 Hz,每 5 Hz 一个点,共 57 点):
多花一顿午饭的时间,换 10 个点精度、空腔峰不丢——详细设计阶段显然该选前者。

轮胎模态测试不能省
轴心力法留到概念期
空腔峰是新能源路噪第一靶
电动车的静,不是“没声音”,是“每条路径都受控”。
轴心力荷载法把轮胎跳过,等于在路噪主战场上自断一臂;模态轮胎 + 整车 FEM 混合模型在算力成本几乎不变的前提下,把 20–300 Hz 预测精度抬到 79% 以上,尤其是空腔共鸣峰不再失踪。
整车 NVH 开发里,早一步用对模型,后期少改三版衬套。
参考:曾庆懿《基于模态轮胎的车内路噪模型搭建与性能计算》;Altair OptiStruct / HyperMesh 路噪分析流程;LMS TestLab 轮胎模态测试规范。
