引领全球汽车制造第三次变革的智能岛式产线，真的是大趋势么？

近期，上汽通用五菱“智能岛”式产线不仅获评国家级“领航智能工厂”，还登上了各大主流和汽车媒体，被誉为“颠覆了百年汽车工业传统流水线模式，引领全球汽车制造第三次变革。”

然尔关于“智能岛”的文章几乎都是千篇一律的营销宣传，似乎并没有业内的广泛讨论。“智能岛”式产线究竟是不是未来汽车生产的发展方向？AIE并不是汽车专业人士，在此仅抛砖引玉发表一些简单看法：是先进的，但更适用特定领域的车企。

什么是智能岛

传统汽车连续流水线式生产（主要指总装），主要是将各工位依次排列在一条流水线，车身随滑板连续低速移动，边走边装。

这种模式下各工位串联，绑定同一节拍，优势是技术成熟、可靠性高，产能高，但劣势是单一工位故障影响整条产线，混线生产难度大。

智能岛模式则是将各个工序分散成各个岛，由AGV驮着车体，在调度系统指挥下，送到空闲的工位（岛）进行安装，安装完后再由AGV驮着到下一个工位（岛）进行安装，最后逐步完成整车的组装。如果正常下一个工位忙，则可以安排车到其它工序进行组装，不需要等待。

除了分散式的各个工序岛和驮着车的AGV，智能岛式生产还需要大量AGV驮着装配用的物料送到对应的工位，以及背后一个统一的调度平台，结合各工序的进度，对产线进行综合调度。

具体到上汽通用五菱，将汽车总装串联工艺拆分为轮胎岛、内饰岛、蓄电池岛等78个独立装配岛，统一的运营调度平台动态调度超过280台智能导航车（IGV）和机器人协同作业。

效果上，据称已经能支持20多款车型混合高效生产，生产效率提升30%，换产时间从6小时缩短到45分钟，消费者下单后10天内仍可调整车身配色与配置。

智能岛式生产优缺点

智能岛式产线的优势非常明显：并行生产模式不易受单工序故障影响，混线生产更简单，明显是为柔性制造而生的。

但并不只是并行模式就能直接提升效果，涉及到的问题不少，比如：

• 很多工序是有前后关系的

• 车在不同岛之间跑来跑去也花费不少的时间

• 除了换原料，换产涉及到各自动化工作站的重新编程，对工作站柔性自动化本身有很高的要求。

所以最后总时间的节约，可能也需要详细的规划才能得出。

此外，智能岛式产线前期的建设投入显著高于普通产线，也是要考虑的因素。

智能岛式之外的其他多种模式

除了智能岛模式，传统流水线之上，很多企业也探索了很多改进模式，例如

丰田的U型生产线：将完成一个产品（或总成）所需的若干工序和设备，沿一个U字形轨迹布置，一名或多名作业员站在U型内侧/外侧，沿U字路径顺向行走完成作业，人员步行路径短、浪费少，换型快，适合小型部件。

特斯拉Unbox工艺：将车身拆成6个大型模块（前后底板、左右侧围、车顶等），每个模块在独立工位完成内部装配，最后将6个模块"拼合"成整车，

蔚来F2先进制造工厂「飞地」自动装配岛：在总装部分工序，使用智能装配岛模式，将串联路变成了多线并联，实现高集约化、高柔性、高可扩展性，可以不停线改造。

结论：智能岛适用性

综合以上分析，智能岛模式确实是一个新的方向，但不是普适性方向，比较适合：产量比较大，但是车型多，更新快的车企。少品种大批量的车企，以及本身产量不大的车企，都有其他更合适的选择。

公众 号“TPS前沿观察”甚至给出了更具体的数据测算：年销量>50万辆，>10种车型同时在售，迭代周期<24个月/款，需求波动大、爆款不可预测的车企，比较适合智能岛模式。

AIE了解的很多汽车工厂单总装线年产能一般也就20万辆上下，所以对此数据持怀疑态度。

以上只是AIE的一点浅见，关于智能岛模式，也欢迎大家在评论区进一步讨论