如何提高模拟分析的准确性-网格篇

前 言

网格是Moldflow模拟分析的基础，其质量直接决定流动模式、熔接线位置、气穴预测及冻结层因子等关键仿真结果的准确性。不同类型网格（Beam、Midplane、Fusion、3D）各有适用场景，边长控制、匹配率、关键区域网格密度等参数设置不当，都会导致分析结果偏离实际生产。本专题（网格篇）从网格类型选择、边长控制、匹配率提升及网格对典型结果的影响入手，帮助工程师掌握提高模流分析准确性的网格处理方法。

Moldflow 支持的四种网格

Moldflow 支持的四种网格 

梁单元 Beam (1D) - 适用于水路，流道等柱体单元。

中性面网格Midplane (2.5D) - 适用于薄壁件，流动宽度至少是厚度的四倍。

双层面网格Dual Domain (Modified 2.5D) - 适用于薄壁件，流动宽度至少是厚度的四倍。

实体网格 3D Tetrahedral elements - 适用于厚壁和 “矮胖” 类型的产品，宽厚比小于4:1。

选择网格即为选择分析的理论模型，不同的网格，在某些分析方向上结果会有较大差异，根据产品模型的结构和分析目的，选择最适合的网格 。

例如，同一个产品模型，如果采用不同的网格类型，分析结果有较大差异

由于 Beam 单元和 3D 网格，能够考虑壁厚侧边的热量散失，所以模拟的流动模式，与实验的结果更为一致。

建议导入原始档案，如：Pro/E 的 part，CATIA 的 part，UG 和 SolidWork 的 part，和通用档案，如：Parasolid，Step，X_T 等 ，导入前修复和简化模型。

单元边长的选择： 

-可优先按自动边长画网格，检查网格是否达到需求，否则加密重新划分。

-边长不大于产品的平均壁厚  

-确保平均纵横比小于 3，最大纵横比小于 20

合适的网格密度--关键区域必须最小要有3排网格。

-匹配率是双层面网格最重要的参数之一 

-网格生成后应首先检查的网格参数 

-流动分析>85%，翘曲分析>90%

熔接线位置的网格必须具有足够的密度以拾取熔接线

如果薄区域的网格不够精细，可能无法预测气穴

冻结层因子无法使用粗糙网格进行预测，粗糙网格未拾取温度变化

本篇为《提高 Moldflow 分析准确性》系列第一篇 ——网格篇。持续推出边界条件篇、材料参数篇、工艺设置篇、求解器篇、结果解读篇，从全维度系统提升模拟精度，让分析结果真正指导产品设计与生产优化。