聊聊影响刀片电池采集板形态设计的因素
之前有篇文章介绍过刀片电池的采集板连接方式，具体链接在此《聊聊刀片电池的BMS采样板连接方式》，今天与大家进一步聊一聊影响刀片电池采集板形态的一些因素。
先简要回忆下刀片电芯的形态：它呈长条状，其正负极分布在长度方向的左右两端，电芯成组时电芯交错放置，然后两端分别要做串联；然后其电芯外壳要与电芯的正极相连，基于这些前提我们再看采集板的形态设计。
电芯厚度
之前我们谈过一个话题，说做BMS采集板的同学都是上辈子折翼的天使，真不是夸张，采集板看似简单，实际一点也不复杂，哈哈，这是从直接抄原厂DEMO板的角度来讲，实际里面很多繁琐的事情，比如采集板兼容性设计、抗浪涌设计、现场的故障排查等等。
刀片电池的采集板是通过镍片作为采样线与电芯连接的，如下图：显而易见，采集板上面的镍片分布间距是由刀片电芯的厚度（包括电芯之间的胶水厚度）而决定的，因为对应电芯采样的镍片需要垂直焊接到此电芯侧面电极上，所以不同厚度电芯的采集板不能通用。
电芯排布方式与单板布置位置
电芯的排布方式与单板的布置位置对采集板形态的影响也很大，如下图：一般比较常见的电芯排布与单板布置如下图，第一串的负极是与单板靠近的，最后一串的正极也是靠近单板的，这样就便于两端采样镍片的布置，可以直接通过镍片焊接到电芯上。
不过，有些情况下也有下面这种布置的，如下图：采集板布置在模组的另外一侧，这样的话，第一串的负极是远离采集板的，不能用镍片直接连接，正常是要避免这种方案的，可能的解决办法是通过从远处负极单独布置一条采样线到采样板。
另外，还有就是相邻两个采集板断点选取的位置，以下图为例：将两个相邻的采集板断点选择在靠近单板处的串联铜排中间（如图中蓝色虚线框），好处就是左右两个单板的镍片都有位置去焊接，相互不会干涉。
如果断点位置选择在远离单板的串联铜排中间（如下图中蓝色虚线框），会发现采集板2的第一串电芯的负极（即第6节电芯）需要从第5节电芯处引镍片，实际是不方便焊接操作的，结构上是有干涉的。
电池包模组种类、NTC位置等
另外，同一个电池包内的模组种类这个会明显影响采集板的种类；从模组内部的视角看，如果模组很长导致采集板很长的话，对PCBA的制造造成困难，就可能需要分成多个采集板；从模组外部的视角看，如果存在2种或2种以上的模组，很大可能性会增加采集板的种类。
还有就是模组上NTC的位置是否统一也会影响采集板的种类，这是由于物理结构的差异造成。
总结：
忙里偷闲，赶紧写一篇出来；以上所有，仅供参考。
