智能制造 | 数字连续性（Digital Continuity）如何能打造更优质的产品

通常，产品的生命周期大致由三个阶段组成，每个阶段通常由不同部门负责：

1. 第一阶段，完成产品的构思、设计和开发；

2. 第二阶段，进入实际生产；

3. 第三阶段，产品完成交付后，制造商（或其它组织）将提供技术支持与维护。

当前大多数企业里，信息主要是单向流动的。即：工程部门将设计、模型和蓝图交给制造部门，制造部门尽量以最优方式把设计转化为产品；在产品销售之前的质量控制，通常是是将产品基本说明书与设计进行比对；维护和支持工作通常只是让已交付的产品能正常运作而已。

工程部门 → 制造部门 → 产品交付

这种状况很容易导致信息孤岛（information silos）的出现。这个链条上的每个环节会生成各自的文件，创建不同版本的真实数据。即便有信息交换，也无法确定哪个数据才是真实可靠的。这样自然会产生差错、延迟和错误的沟通，从而导致最终产品的缺陷。

借助数字连续性，企业能够将产品整体质量提升到新的水平。数字连续性意味着与某个产品或设计工作的相关的所有人都在任何时候都能用一致版本的数据与模型。公司内的所有部门和外部单位，如供应商和（未来的）买家，也可以随时在需要的时候了解这些相同的可靠信息。

这样能改善协作，提升效率并限制出错率。产品生命周期的信息在每个部门将实时地保持一致。这样既可避免信息孤岛的形成，也能够帮助各部门更好地协调自己的工作。各部门可以直接访问新推送的信息，从而提高生产力。

实时访问准确信息能提升最终产品水平。在产品研发的最早期就可以考虑将技术支持和便捷维护等方面的事情加入进来。作为回馈，支持部门也能就运营中的产品的表现向制造部门和工程部门提供反馈意见，而制造部门和工程部门也能为了更智能的研发和生产水平彼此协同，并提供建设性意见。

此外，数字连续性也是与外部单位协作的核心元素。客户可以随时了解订单或项目的实际状况，并能直接反馈。这样的结果是，产品通常能达到客户期望甚至更好，同时，供应商也能更快地响应生产需求的变更。

直到现在，数字连续性还主要与“人”的活动相关。但由于工业物联网（Industrial Internet of Things ，IIoT）的兴起，数字连续性会越来越重要，机器和计算机系统之间将越来越多地进行通讯交流（M2M交流，M2M communication）并进行决策。两部机器人之间通讯上有可能因为不正确的数字信息导致冲突，这样的冲突可能会造成很大的经济损失，甚至还可能会导致致命的事故。因此数字连续性和数据准确性将非常重要。

十年前，企业试图通过将各种类型的系统连在一起来实现数字连续性。但真正的覆盖整个链条的数字连续性要求的是一个单一的平台，在这个平台上，全部相关工作人员能同时进行实时修改和变更。这个平台还需保留应完成事项、完成人员和时间的历史记录，这样才能一直保持一个完整的可追溯的记录系统。

该平台应满足下列要求：

• 基于模型 Model-based该平台不仅应基于文件和“平面”的2D信息，还应该基于3D设计。除了每个人都能同时获取相同信息外，他们还能在相同的3D模型上工作。达索系统把数字环境中的产品再现称为一个3DEXPERIENCE Twin （3DEXPERIENCE孪生体）。

• 数据驱动 Data-driven

  该平台应是数据驱动（data-driven），而非文件驱动（file-driven）。简单来说，您将不再使用**或拷贝的文件了（比如从A存储器**或传输到B存储器的文件），而是使用类似基于浏览器的文档共享的方式开展工作，它将所有数据包含进来，所有用户可以同时在上面进行操作。

这是构成达索系统3DEXPERIENCE平台的的两大支柱。

实现数字连续性不仅需要选择正确的IT解决方案。它也需要组织机构实现转型，采用全新的工作方式。技术是实现创新的工具，而不是目的。

达索系统成立于1981年，作为一家为全球客户提供3DEXPERIENCE解决方案的领导者，达索系统为企业和客户提供虚拟空间以模拟可持续创新。其全球领先的解决方案改变了产品在设计、生产和技术支持上的方式。达索系统的协作解决方案更是推动了社会创新，扩大了通过虚拟世界来改善真实世界的可能性。达索系统为140多个国家超过22万个不同行业、不同规模的客户带来价值。