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变厚度复杂铺层壁板如何建模、仿真

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关键词:复合材料,变厚度,铺层递减,铺层截断,自研有限元软件,建模

复合材料变厚度铺层带来的问题

很多情况下,实际使用的复合材料结构件都是变厚度的,尺寸越大的壁板越是如此。

厚度的变化会同时带来制造和仿真上的困难。

首先是制造困难。对于曲面件来说,非等厚意味着不同区域的铺层不同,而不同的区域几何大概率也是非规则的。如果是手工铺贴,如何定位不同的铺贴区域呢?

目前工业上一般采用激光投影定位的方式,精准地给每个区域进行光学标记。

图来源:3D激光投影定位_三维激光投影定位_复合材料铺层定位_光量信息科技

说起这,干土建的老哥会表示很熟,不就是激光打线嘛。道理确实这么个道理,但还是有区别的。

正儿八经的激光投影,内部有一套振动机构,当用户输入不同的几何外形,这个振动机构可以带动激光高频扫动,投射出几何外形。

另一方面,自动铺丝技术的引入,则是解决了大尺寸变厚度壁板的铺贴难题,层合板变得可以像3D打印那样,自动完成预制体的制造。

图来源:航空工业复材自动铺丝技术:技术 发展 创新 引领_中国聚合物网

然后是建模与仿真问题。如果采用实体单元逐层建模,变厚度、分布不均匀情况下,复杂壁板可能会有成百上千的不同厚度区,手动创建网格的工作量无法想象。如果是壳单元定义铺层,即便使用ABAQUS 复合材料模块Composite Layup,同样要面临先创建成百上千的不同厚度单元集,然后人工逐个定义铺层的难题。更不用说在Composite Layup模式下,无法同时使用UMAT/VUMAT子程序的问题。

Fikry M J M, Iizuka K, Nakatani H, et al. Suppression of Delamination in CFRP Laminates with Ply Discontinuity Using Polyamide Mesh[J]. Journal of Composites Science, 2025, 9(8): 414.

我在研发SFEM软件之初,这类问题就已经定位在SFEM要解决的问题清单中。当1.0版本完成的时候,这个问题对于SFEM来说已经不再是重大难题。难点在于,应设计什么样的交互逻辑,让用户快捷的完成变厚度与复杂铺层的准确定义,然后借助我们开发好的复合材料渐进失效(未来还有疲劳、蠕变)求解器完成仿真。

SFEM软件的应对策略

特点1:复杂变厚度的处理

熟悉我们自研的SFEM软件的读者知道,它本质上是复合材料壳单元,不同区域的不同厚度设置,归根结底是不同单元厚度的设置。而对于壁板来说,我们使用的壳只是它的一个表面或者是中面。

所以SFEM软件对于厚度的识别策略是,在导入仿真壳面后,可以导入一个参考面,如果参考面和壳面是壁板的上下表面,那么厚度就是通过计算仿真面内每个单元到参考面的距离获取。如果仿真面是中面,那么只需要对所得的厚度值乘以2即可。

特点2:复杂铺层的实现

大部分情况下,设计人员在设计铺层的时候,会定义A、B、C、D等多种铺层。其中A铺层为所有面共有,然后依次根据厚度变化,在局部铺设B、C、D...等等,通过依次递减策略完成铺设。有点类似于汽车减震钢板这个意思:

针对这个情况,SFEM可以导入一个依次包含A、B、C、D等全部铺层组数据的Excel文件。根据厚度,软件逐个添加铺层组,直到厚度达到前面获取的厚度值。即铺层截断的思路。

SFEM软件的交互与仿真效果

有了上述思路,用户可以非常轻易的完成变厚度与铺层设置了。

1. 导入仿真壳面,完成网格离散。

2.导入参考面数模(stl格式)

3.导入全部铺层数据表格(对称铺层的一半)

4.设置厚度倍数(如果仿真面和参考面是原壁板上下表面,默认1。如果仿真面是中面,则输入2)

5.选择模板单元集(针对导入多个形面情况)

6. 确认后,软件自动完成变厚度与铺层设置。

7. 通过厚度效果显示按钮,查看变厚度后效果,不同厚度通过云图进行直观展示,这个壁板最厚区域约20mm,薄的区域约6mm。且过渡非常不均匀,SFEM 可以有效完成厚度定义:

8. 通过铺层效果显示按钮,查看铺层效果,不同铺层角度用不同颜色渲染:

    

这个案例最厚的地方接近20mm,100多层的铺层。设置好材料参数和边界条件:两端固支,中间加载。

然后可以很快完成仿真,得到结构的变形、应力、失效分布。

位移

应力

失效分布

来源:静界有限元
Abaqus振动疲劳复合材料二次开发光学通用航空汽车UM材料渲染曲面
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首次发布时间:2026-05-12
最近编辑:3月前
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自研复合材料有限元软件,成功实现渐进失效分析!

关键词:壳单元,复合材料,有限元,渐进失效,失效分布,开孔板,强度准则我自研的复合材料壳有限元软件第一个版本的目标,就是可以实现单零件复合材料结构渐进失效模拟,从而获取到模量、强度、失效载荷、失效分布的数据。如此才能保证这个软件具备一定的实用性。从2025年1月开始进行理论推导,到后来软件搭建,再到现在完成这个目标刚好一年的时间。从读研究生开始,我做项目就有个习惯,就是会把项目相关核心的内容、大致方法、实现过程等等都记录在笔记本上,便于后续进行问题定位与复盘。2025年1月针对启动理论推导2025年5月,五七空战画着玩这些年我负责开发的工业软件不少,对于大部分的复杂工业软件项目来说,正常半年左右可以跑通初步流程,一年左右具备可交付性。如果客户真的在使用这个软件,经过实际应用打磨个大半年就已经很好用了。可惜的是,我做的很多软件都是课题交差,在国外工业软件仍然占据主导地位的当下,很少有企业或者单位真的会在自研软件上投入精力和经费。在没有实际应用场景打磨的情况下,一年左右开发的软件一旦交差后,就被束之高阁,再无人问津,更没有完善和持续升级的未来。站在30多岁的当下,我感觉到自己未来能头脑清醒,具备充足的精力和热情在第一线搞复杂工业软件的时间,可能也就10多年。前面10年都花在求学、就业、成家、项目历练、业务历练上。时间不等人,希望能坚持把这个软件开发下去,更希望有人能真正把它用起来,不断升级完善。在前面文章介绍的基础上,我最近做了如下工作,完成了一个里程碑目标。渐进失效的复合材料壳求解器为了实现渐进失效模拟,之前开发的求解器就需要具备分级加载的功能,将线性求解器,转换为非线性有限元求解器。ABAQUS软件在Step定义的时候,就是将一个分析步,分为若干个增量步,相应的载荷(或者位移)也会分成多级,逐步加载到结构上。渐进失效模拟的思路是:在每一级加载后,可以把应力或者应变代入失效准则,从而判断单元是否失效,如果单元失效,我们将这个单元的性能做折减。随着失效单元的数量变多,结构失去承载能力。对于复合材料来说,这个过程会更复杂。因为每个单元代表了很多铺层,需要逐层进行失效判断和性能折减。在传统有限元方法中,上述过程可以通过“增量法”或者“迭代法”来实现。渐进失效模拟思路更接近增量法,这也是我们自研软件的思路。增量法迭代法则是根据总载荷,通过预设初值,反复迭代,得到能使方程平衡的位移分布。迭代法然而,简单的增量法 会遇到一个致命的问题,就是如果每次施加载荷(或者位移)增量,然后计算应力等增量。那么即便发生失效,结构的应力是只增不减的,这明显不符合常理。为了解决这个问题,ABAQUS的思路是一种增量和迭代结合的方法。它把加载过程设计成增量,把求解过程设计成迭代方法。根据每一步的刚度矩阵和应力,修正当前位移分布。这也是为什么,ABAQUS UMAT子程序必须要求返回应力的原因,用算出的新应力组装内力向量,然后做全局的牛顿迭代。这也是为什么静力不收敛的原因所在,就是如果应力和刚度矩阵过分不匹配,就无法迭代出符合精度的位移。ABAQUS思路我们当前的自研软件做了个取巧,没有去开发复杂的迭代算法。而是在增量过程中,基于全量思想的调整内力、反力、应力。从保密角度,这里就不展开了。失效准则与处理内置了“蔡吴准则”进行每个单元每一层的失效判断:F12 = -0.5 * np.sqrt(F11 * F22)失效的层,其弹性模量参数乘以一个小值进行折减,同时该层标记失效变量为1,未失效的默认为0,便于渲染和标识。失效单元标记和渲染结果提取我们在做强度分析的时候,经常采用位移控制加载的方法。这时,为了得到加载载荷,需要把反力提取出来。为此,我设计了一个专门的结果提取弹窗,可以针对预设的节点集进行位移、应力、反力等变量的提取和运算(最大值、最小值、平均值、求和)。 案例验证案例:考虑一个开孔板,孔直径6mm,宽度36mm,厚度2.5mm,长度300mm。考虑到试验机的加持作用,实际建模长度取250mmm。铺层共计20层,具体为:。材料参数为:分析步数设置为:20。边界条件设置:一端固支,一段施加总位移3.5mm。 试验数据来源:参考文献谢宗蕻,李想,郭家平,等.各向异性复合材料开孔板拉伸强度预测及模型验证[J].复合材料学报,2016,33(06):1242-1250.DOI:10.13801/j.cnki.fhclxb.20160315.009.载荷曲线结果:试验与仿真载荷曲线如下,峰值载荷都是50kN左右,最大位移3mm左右。仿真与试验结果完全吻合!试验结果仿真载荷曲线表层渐进失效过程:截取表层的失效分布结果,可以看出失效区域集中在开孔附近,表层失效区域与x轴呈现约45度角,与试验结果一致。表层单元失效渐进扩展过程如下:表层渐进失效过程试验结果通过上述案例可以看出,自研的复合材料壳软件,强度、变形仿真精度良好,失效分布预测准确!来源:静界有限元

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