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自研复合材料有限元软件SFEM V1.0定型

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关键词:复合材料,有限元,渐进失效,失效分布,强度准则,自研软件

经过一段时间的测试优化,我们现在给自研复合材料有限元软件SFEM V1.0定型。目前没有专门的用户,因此1.0版本侧重于完整流程的开发与基础模块的实现。以后可以根据客户需求进行定制化开发。

说起来我们还算是幸运的,有一些模块和算法已经用于实际项目,给团队和个人带来一些收益,让这个事情看起来可以继续往下走,让我们在日常工作之外,还能做一些感兴趣的事情。

我在网上也看到很多同仁,完全以个人的形式,在坚持求解器的开发、工业软件的开发。有位从事以前土木行业的姐姐(公众 号:“凌燕追光记”),在行业衰败的背景下,40岁的年纪重拾力学,从零开始编写有限元求解器。还有个湖北的老哥(公众 号:“Yi3D三维建模软件”),独立开发一个三维建模软件,到现在能够支持Ai Agent建模、图像生成三维模型、支持python二次开发,水平很高,而且完全项目支持坚持做了很久。

我相信类似的“大神”还有很多,也希望更多的人能看到大家的工作。很多“大神”不在科研院所,即便在,也没有条件申请到工业软件的项目,更无渠道得到外部资金支持。自然基金都开始资助“本科生”了,“社会生”是否也可以支持一下?当然了,支持本科生可能因为少爷们刚好上本科了。

扯远了。本文对SFEM V1.0做一个完整的介绍。

简介

V1.0软件定位:层合复合材料静力、失效仿真

求解器类型:三角形复合材料壳有限元静力非线性求解器

模型类型:三维单体壳模型

开发周期:2025.1-2026.4

开发团队:静界有限元

特色介绍

特点1:具有完全自主知识产权

代码全部自己开发,部分功能基于开源库,不用担心国外卡脖子。

特点2:具备层合复合材料渐进失效模拟能力

自研了先进的非线性渐进损伤求解器,内置了蔡吴强度准则(可以扩充多种)和渐进损伤处理算法,能够准确模拟层合复合材料的失效分布、刚度、强度。

特点3:面向层合复合材料的丰富易用的交互、渲染功能

开发了大量的视口 交互、渲染功能,可以实现几何、网格、云图、变形图、动画的显示。尤其针对层合复合材料特点,提供了易用的局部材料坐标系创建、材料参定义、铺层定义、结果查询功能。

功能介绍

功能1:三维模型解析

支持IGS/STP/STL通用三维格式的解析:

功能2:网格划分

集成了Gmsh库,实现空间三角形网格的划分。由于SFEM V1.0是壳求解器,因此这个网格划分功能完全够用了。

功能3:外部网格模型导入

支持外部导入网格。现在主流的ANSA、Hypermesh不可能给我们的软件准备接口。但是这些网格软件都支持ABAQUS inp的导出。因此我们开发了inp解析接口,间接实现了外部网格的导入。

功能4:材料属性定义

支持各向同性、各向异性、多种材料参数的定义。这个设计是为了适应不同铺层使用不同材料的情况。

功能5:局部材料坐标系定义

通过结构整体特征的识别,可以给每个单元分配准确的局部坐标系。同时通过单元集的定义,可以实现结构不同区域坐标系的定义。

功能6:铺层定义

支持通过导入“excel”、“txt”文件完成铺层定义。也可以在界面直接通过交互创建铺层表。

更关键的是,为了适应结构不同区域铺层不同的需求,支持通过“单元集”来实现区域分配。

功能7:点集创建

支持点选、框选、按角度选取的交互方式,定义点集。

定义set

框选

选中后高亮

功能8:单元集创建

支持点选、框选、按角度选取的交互方式,定义单元集。

单选

框选

按照角度阈值选取

功能9:位移与载荷的创建、渲染

前面的点集、单元集的功能,很大程度上就是为了边界条件创建而开发的。这里只要选择指定的点集,就可以实现指定区域的约束、载荷的创建。

载荷创建

包含了载荷、位移、固支约束的标记

功能10:分析步定义

目前仅支持步数的设置。

功能11:渐进损伤求解

通过自研的渐进失效的复合材料壳求解器(嵌入“蔡吴强度准则”),模拟层合板的渐进失效和强度分析,结果与试验结果吻合。

试验结果

仿真载荷曲线

功能12:应力、位移、失效分布三维渲染

支持指定分析步、指定变量、指定铺层的结果渲染。

功能13:模型变形三维渲染

支持自定义放大倍数的变形渲染:

功能14:支持几何、网格、云图的切换显示

支持几何、网格、云图的切换:

功能15:支持动画显示

支持变形动画的渲染。


功能16:支持结果的提取

设计了一个专门的结果提取弹窗,可以针对预设的节点集进行位移、应力、反力等变量的提取和运算(最大值、最小值、平均值、求和)。

功能17:支持工程存储与解析

支持计算工程的存储、二次打开、二次编辑。

    

Next 

2.0版本目前还没做具体规划,但是大致应该包括如下内容:

(1) 提供基于绑定约束的装配体模拟能力;

(2) 丰富载荷类型:压力、温度、重力、惯性力;

(3) 增加求解类型:疲劳、蠕变;

(4)更强的网格划分能力;

(5)用户可扩展的复合材料数据库。

有了1.0版本打下的基础,2.0开发起来肯定更快,预计半年左右可开发出来。


来源:静界有限元
HyperMeshAbaqus疲劳复合材料非线性二次开发通用ANSApython材料渲染试验装配
著作权归作者所有,欢迎分享,未经许可,不得转载
首次发布时间:2026-04-29
最近编辑:5月前
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自研复合材料有限元软件,成功实现渐进失效分析!

关键词:壳单元,复合材料,有限元,渐进失效,失效分布,开孔板,强度准则我自研的复合材料壳有限元软件第一个版本的目标,就是可以实现单零件复合材料结构渐进失效模拟,从而获取到模量、强度、失效载荷、失效分布的数据。如此才能保证这个软件具备一定的实用性。从2025年1月开始进行理论推导,到后来软件搭建,再到现在完成这个目标刚好一年的时间。从读研究生开始,我做项目就有个习惯,就是会把项目相关核心的内容、大致方法、实现过程等等都记录在笔记本上,便于后续进行问题定位与复盘。2025年1月针对启动理论推导2025年5月,五七空战画着玩这些年我负责开发的工业软件不少,对于大部分的复杂工业软件项目来说,正常半年左右可以跑通初步流程,一年左右具备可交付性。如果客户真的在使用这个软件,经过实际应用打磨个大半年就已经很好用了。可惜的是,我做的很多软件都是课题交差,在国外工业软件仍然占据主导地位的当下,很少有企业或者单位真的会在自研软件上投入精力和经费。在没有实际应用场景打磨的情况下,一年左右开发的软件一旦交差后,就被束之高阁,再无人问津,更没有完善和持续升级的未来。站在30多岁的当下,我感觉到自己未来能头脑清醒,具备充足的精力和热情在第一线搞复杂工业软件的时间,可能也就10多年。前面10年都花在求学、就业、成家、项目历练、业务历练上。时间不等人,希望能坚持把这个软件开发下去,更希望有人能真正把它用起来,不断升级完善。在前面文章介绍的基础上,我最近做了如下工作,完成了一个里程碑目标。渐进失效的复合材料壳求解器为了实现渐进失效模拟,之前开发的求解器就需要具备分级加载的功能,将线性求解器,转换为非线性有限元求解器。ABAQUS软件在Step定义的时候,就是将一个分析步,分为若干个增量步,相应的载荷(或者位移)也会分成多级,逐步加载到结构上。渐进失效模拟的思路是:在每一级加载后,可以把应力或者应变代入失效准则,从而判断单元是否失效,如果单元失效,我们将这个单元的性能做折减。随着失效单元的数量变多,结构失去承载能力。对于复合材料来说,这个过程会更复杂。因为每个单元代表了很多铺层,需要逐层进行失效判断和性能折减。在传统有限元方法中,上述过程可以通过“增量法”或者“迭代法”来实现。渐进失效模拟思路更接近增量法,这也是我们自研软件的思路。增量法迭代法则是根据总载荷,通过预设初值,反复迭代,得到能使方程平衡的位移分布。迭代法然而,简单的增量法 会遇到一个致命的问题,就是如果每次施加载荷(或者位移)增量,然后计算应力等增量。那么即便发生失效,结构的应力是只增不减的,这明显不符合常理。为了解决这个问题,ABAQUS的思路是一种增量和迭代结合的方法。它把加载过程设计成增量,把求解过程设计成迭代方法。根据每一步的刚度矩阵和应力,修正当前位移分布。这也是为什么,ABAQUS UMAT子程序必须要求返回应力的原因,用算出的新应力组装内力向量,然后做全局的牛顿迭代。这也是为什么静力不收敛的原因所在,就是如果应力和刚度矩阵过分不匹配,就无法迭代出符合精度的位移。ABAQUS思路我们当前的自研软件做了个取巧,没有去开发复杂的迭代算法。而是在增量过程中,基于全量思想的调整内力、反力、应力。从保密角度,这里就不展开了。失效准则与处理内置了“蔡吴准则”进行每个单元每一层的失效判断:F12 = -0.5 * np.sqrt(F11 * F22)失效的层,其弹性模量参数乘以一个小值进行折减,同时该层标记失效变量为1,未失效的默认为0,便于渲染和标识。失效单元标记和渲染结果提取我们在做强度分析的时候,经常采用位移控制加载的方法。这时,为了得到加载载荷,需要把反力提取出来。为此,我设计了一个专门的结果提取弹窗,可以针对预设的节点集进行位移、应力、反力等变量的提取和运算(最大值、最小值、平均值、求和)。 案例验证案例:考虑一个开孔板,孔直径6mm,宽度36mm,厚度2.5mm,长度300mm。考虑到试验机的加持作用,实际建模长度取250mmm。铺层共计20层,具体为:。材料参数为:分析步数设置为:20。边界条件设置:一端固支,一段施加总位移3.5mm。 试验数据来源:参考文献谢宗蕻,李想,郭家平,等.各向异性复合材料开孔板拉伸强度预测及模型验证[J].复合材料学报,2016,33(06):1242-1250.DOI:10.13801/j.cnki.fhclxb.20160315.009.载荷曲线结果:试验与仿真载荷曲线如下,峰值载荷都是50kN左右,最大位移3mm左右。仿真与试验结果完全吻合!试验结果仿真载荷曲线表层渐进失效过程:截取表层的失效分布结果,可以看出失效区域集中在开孔附近,表层失效区域与x轴呈现约45度角,与试验结果一致。表层单元失效渐进扩展过程如下:表层渐进失效过程试验结果通过上述案例可以看出,自研的复合材料壳软件,强度、变形仿真精度良好,失效分布预测准确!来源:静界有限元

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