汽车核心零部件论坛，诚智鹏发布新突破！
近日，由机械工业信息研究院AI《汽车制造业》主办的2026汽车核心零部件先进制造技术论坛在绍兴举行，诚智鹏在大会上发布了面向汽车齿轮传动的最新技术成果。
论坛上，北京航空航天大学徐向阳教授提出，齿轮传动技术的数字化、智能化趋势；上汽通用五菱分享了电驱核心部件在精度控制、质量一致性等现实挑战；上海先越探讨了如何进一步提升产品精度与稳定性……行业都开始把目光聚焦到精度、误差和一致性。
正是在这一背景下，诚智鹏围绕齿轮传动系统的公差分析与装配精度控制，发布了四项关键技术突破。
新能源汽车快速发展，对齿轮传动系统提出了更高要求。如齿轮侧隙、传动误差、回差以及NVH表现，不仅关系着整车品质，也直接影响着产品一致性和研发效率。针对这些共性难题，诚智鹏在论坛现场重点发布了四项关键技术突破。
第一，真实齿轮啮合状态仿真。基于齿轮参数、制造误差、三维公差信息以及装配定位关系，对齿轮啮合装配过程进行数字化仿真，还原真实啮合状态，实现对齿轮侧隙、传动误差等关键性能的精确分析。
第二，二级减速器空行程计算。通过构建两个装配方案，分别模拟输入轴正转啮合与反转啮合；基于行星齿轮多啮合约束进行装配分析，计算输出轴旋转角度偏差，并通过闭环计算得到回差。
第三，基于MBD模型的公差仿真分析。支持读取主流3D软件的MBD模型，自动识别PMI公差信息，并建立公差与几何特征的关联关系，同时支持模型自有特征与虚拟特征识别，大幅减少特征定义工作量。
第四，智能公差设计与GD&T自动生成。基于测点与装配关系，自动输出关键GD&T标注方案，实现总成-分总成-零件逐级公差分解。基于DTS目标、GD&T规则及RPS规则，实现多场景公差设计与工程复用。
在演讲中，诚智鹏还结合差速器齿轮测隙、二级减速器空行程等典型应用场景进行了演示，展示了相关技术在汽车齿轮传动系统中的实际应用，为齿轮侧隙、回差、传动精度等关键指标分析提供了更加直观的解决方案。
在随后的展台交流中，分别针对3DCC展开了齿轮NVH优化、减速器装配精度、齿轮箱装配分析、MBD模型应用等讨论。多位企业代表表示，希望围绕齿轮传动、电驱系统等典型场景开展进一步技术交流和场景验证。
从论坛专家聚焦产业趋势，到整车企业分享工程实践，再到产业链围绕齿轮传动展开深入交流，论坛释放出一个清晰的信号：随着汽车产业向高精度、高可靠性方向持续发展，公差分析也正在从传统的质量控制工具，逐步转变为支撑汽车核心零部件研发设计与性能验证的基础技术手段。
