诚智鹏首次发布多工艺耦合平台，引领汽车尺寸工程变革

5月28日，“2026汽车高质量发展智造论坛暨中国汽车工程学会尺寸工程分会年会”在重庆举行。来自整车企业、科研院所及产业链上下游的专家代表齐聚山城，共同探讨汽车制造高质量发展与尺寸工程技术创新方向。

作为大会特邀合作伙伴，重庆诚智鹏科技有限责任公司为大会致辞，并首次发布了面向汽车制造全过程的多工艺耦合尺寸工程平台技术路线，引发现场广泛关注。

“尺寸系统集成工程”的强烈需求

当前，新能源汽车正加速推动汽车研发与制造模式变革。随着车身轻量化、复杂结构设计的需求不断提升，尺寸工程不再局限于传统装配公差控制，而开始向结构性能、工艺制造、测量质量以及供应链协同等领域延伸。

在本次大会上，一汽大众就提出了“尺寸系统集成工程”的理念，认为尺寸工程的服务对象正在从传统外观匹配，逐步延伸至结构性能、热管理、安全耐久、工艺制造、质量测量以及供应链协同等领域。

长安汽车也指出，当前汽车工程品质开发面临的挑战早已超出单纯几何尺寸控制范畴。再一次说明了，汽车尺寸问题不再只是尺寸链计算，而是贯穿产品开发全过程的系统工程。

在以上行业背景下，诚智鹏给出了自己的答案：基于公差分析软件，构建多工艺耦合的尺寸工程平台。

首先，诚智鹏展示了3DCC公差分析软件的最新进展，为平台建设提供了坚实的技术基础：

第一，基于MBD原生架构，3DCC能够直接复用CAD模型中的尺寸、公差和基准信息，通过STEP AP242实现设计数据与分析数据贯通，减少重复定义和数据转换工作，提高尺寸分析效率与准确性。

第二，针对汽车行业当前现实情况，3DCC创新提出“MBD+虚拟点建模”融合模式，既满足汽车概要设计阶段快速公差分析需求，也兼顾大量缺失模型的工程应用现状，实现向全面MBD体系的平滑过渡。

第三，结合AI辅助PMI识别、自动特征提取及智能建模能力，进一步降低复杂装配场景下的建模工作量，提高工程分析效率。

第四，面向CATIA的一体化应用环境，3DCC支持在CATIA环境内直接完成尺寸链分析与装配验证，减少数据转换与重复操作，提高工程应用效率。

诚智鹏的现有基础能力

在传统尺寸分析体系中，零件通常被视为理想刚体。但在真实汽车制造过程中，冲压回弹、焊接热变形、温度影响、重力作用以及装配状态变化等因素，都在持续影响最终尺寸结果。这也是当前整车企业越来越关注“尺寸系统集成工程”的重要原因。

基于这一趋势，诚智鹏首次提出多工艺耦合尺寸工程平台技术路线——以3DCC为核心，通过开放式工艺数据接口，将尺寸分析与工艺仿真、CAE分析能力进行协同融合。

其中，CZPSim-Stamp冲压工艺仿真软件可实现板料成形分析、回弹预测、模面设计及装配质量管理，为尺寸工程提供冲压工艺结果输入。CZPSim-Weld焊接工艺仿真软件可基于热-力耦合分析，对焊接变形、残余应力及尺寸稳定性进行预测与评估，为焊接工艺优化提供依据。CZPSim-PrePost通用仿真前后处理平台则支持结构、流体、电磁等多学科CAE数据接入，为复杂物理场分析提供统一支撑。

通过这些能力协同，尺寸分析开始突破单纯尺寸链计算边界，逐步实现装配、冲压、焊接及物理场影响的统一分析。