“这款定制机床的主轴支架,客户只订50套,开模费摊下来单价直接飙到80块,怎么降?”
“那也不能每次都用CNC加工啊,人工成本都快cover不住了!”
在某非标企业的成本会上,设计工程师和采购经理又吵了起来。
类似的争执,在无数“多品种、小批量”的制造企业里每天都在上演。
“量太小,摊不了成本”;“每个型号都不一样,没法批量采购”。
这些话背后藏着一种根深蒂固的惯性思维——
批量思维:
把单个产品的出货量当成降本的唯一通行证,一旦批量不足,就自动陷入“降本无解”的死胡同。
但我们服务过的企业早已用结果证明:
小批量从来不是降本的终点,真正的破局点,是从‘盯着单一产品的量’,转向‘盘活整个产品体系的资源’——这就是平台思维。
通过系列化、通用化、模块化,把分散的“小批量”汇聚成共享的“大平台”,规模效应自然水到渠成。

什么是批量思维?
简单说,就是 “降本=规模摊薄成本”。
它把单个产品的出货量,作为判断降本可行性的唯一标准:
某零部件年销10万台 → “能开模、能集采,降本有戏”;
某产品年销500台 → “没批量,没法降本”。
这种思维的致命问题在于——它忽略了制造业的真实现状:
绝大多数企业靠“多品种、小批量”的产品组合生存,而非单一大爆款。
我们曾接触过一家做物流装备的企业,旗下有12款型号,每款年销不超800台。
按“批量思维”,这些核心零部件都得独立设计。
但实际盘点后发现:
12款机型里有 70%的结构件尺寸差异仅5%,却因为“型号不同”而重复开发,导致采购量被拆得支离破碎,单件成本比“合并采购”高了28%。
批量思维的本质,是战术短视。
它只盯着单个产品的成本,却看不到产品族层面的共性资源,最终陷入“越定制越贵,越贵越不敢扩量”的恶性循环。
与批量思维相反,平台思维关注的不是“某款产品卖多少”,
而是“如何让多款产品共享同一套资源体系”。
它通过三种核心手段,实现从“分散生产”到“体系整合”:
在产品规划阶段就设计“基础平台”,多款型号共用核心架构,仅通过功能、外观差异适配不同需求。
例如某非标设备企业,过去每接一单都要“重新画图、重新调参”。
如今,他们基于统一的设备平台和标准化控制系统,通过调整模块数量、工位布局即可快速生成多种型号。
从“一台一设计”变为“按平台配置”,
既提升研发复用率,又大幅缩短交付周期。
识别不同产品中的共性零部件,统一标准与规格,实现跨型号共用。
某汽车零部件企业原本为不同车型设计了8种齿轮,通过参数优化后,
改为1种通用齿轮覆盖3款车型。
采购量从“单款3000套”合并为“9000套”,单件成本立降20%。
将产品拆解为可独立组合的模块(动力、控制、外壳等),
再通过模块拼接快速生成不同型号。
某工业机器人企业用3类基础模块,就能组合出12种功能不同的机器人。
既满足定制,又实现模块规模化生产。
一句话总结:
平台思维不是等着批量变大再降本,
而是主动整合资源,用设计创造规模效应。
案例:某工程机械企业的共用化项目 —— 少25%零件,降本20%
背景
该企业有6款不同吨位机型(5吨~20吨),共830种零件,其中520种年采购量不足500件。
平台化动作
数据盘点:建立“零件-机型矩阵”,发现38%的零件功能一致;
标准统一:将120种相似零件合并为35种通用件;
采购整合:6款机型的采购需求合并,量从300件×6变成1800件。
成果
零件种类减少25%;
通用件成本下降20%;
库存周转率提升35%。
更重要的是,
新品研发可复用70%的成熟零件,新机上市周期从18个月缩短到10个月。
这就是从“战术降本”跃升为“系统降本”的标志性案例。
平台化的本质,是构建“复利型降本能力”。
企业一旦搭建起平台,降本不再是“一次性动作”,而是“可持续积累”。
1️⃣ 前置规划 —— 在设计之初埋下平台的种子
通过“产品族矩阵”梳理共性与差异:
共性部分平台化,差异部分模块化。
2️⃣ 跨部门协同 —— 打破“研发自嗨,采购买单”的壁垒
成立平台化专项小组,研发、采购、市场、供应链共同推进。
3️⃣ 数据驱动决策 —— 用数字算清“整合的账”
量化研发投入与采购节约的平衡点,算明“平台ROI”。
4️⃣ 分阶段落地 —— 从零件→模块→平台,逐步推进
先通用化,再模块化,最后系列化。
在“多品种、小批量”成为常态的今天,
平台思维已是降本的必修课。
一位做智能传感器的企业老板曾说:
“以前觉得量小没底气,现在明白——平台就是底气。”
这句话,道出了制造业的底层逻辑:
批量思维解决的是“单品成本问题”,
平台思维解决的是“体系成本能力问题”。
前者是在捡芝麻,后者是在种芝麻田。
当你下次为“小批量”发愁时,不妨问问自己:
我的产品族里,有多少“可整合的共性资源”?
因为——
降本的终极答案,从不是等批量变大,而是主动创造规模。
1️⃣ 著作体系化降本三部曲
著有《面向制造和装配的产品设计指南》《面向成本的产品设计:降本设计之道》《研发降本实战:三维降本》,形成从 DFMA → DFC → 三维降本的系统化研发降本知识体系。
2️⃣ 原创“三维降本”方法论提出者
在多年跨行业研发降本实践中,总结出一套可落地、可复 制、可扩展的套路化研发降本方法论——三维降本体系,以“高度 × 深度 × 宽度” 三维模型帮助企业系统化重构产品成本结构。
3️⃣ 深耕企业实践的降本导师
已为上百家企业提供研发降本培训与咨询服务。曾辅导企业实现 连续三年每年降本超4000万元;在微波炉、冰箱、吸尘器、洗地机、扫地机器人、交换机、电动两轮车、空压机、物流装备等高度内卷行业中,成功推动多项突破性降本成果落地。
来源:降本设计