从疲劳谈起，强度评定与结构仿真天生不配，必须后天改命！观念不变，水平有限！
不合理，但很普遍
静强度评定最常见，大家也最擅长。但实际大部分机械产品的断裂失效属于疲劳失效。
换言之，你做的是静强度评定，但实际断裂是疲劳。其实你最应该做的是疲劳强度评定。所以这就很不合理。
为什么会这样呢？因为静强度评定简单，疲劳强度评定复杂。
现实在工业界最普遍的做法是：把静强度评定的标准提高，即降低许用应力，从而兼顾疲劳强度。
降低应力，当然能提高疲劳寿命。但静强度失效和疲劳强度失效存在本质不同，以静代疲劳，只能说，太粗糙了！
疲劳评定与结构仿真很不搭！
机械产品的疲劳失效位置大部分是应力集中位置。在结构仿真中，应力集中位置的应力是局部应力。
但在疲劳评定理论中，目前最常见，最成熟的是名义应力法。
简言之，疲劳评定需要用名义应力，但结构仿真得到的是局部应力。这就很不搭。解决这个矛盾，有两个思路：
1）在结构仿真中，梁单元的应力都是名义应力，所以尽量使用梁单元，但这只能满足一部分场景。
2）为了能直接使用仿真的局部应力结果，对材料的疲劳数据进行修正。
思路一
在能使用梁单元的场景，结合最成熟的名义应力法，可以很顺利的完成疲劳强度评定。
思路二
针对疲劳评定，如果采用思路二，可以充分利用结构仿真的优势。
难点在于，如何修正材料的疲劳数据，这个事情，工作量很大。
如果读者学过《德国FKM强度评估指南》，就知道，FKM通过设计系数design factor这个概念，完成了从材料级别到零件级别的局部应力修正。
获取设计系数，这事儿很复杂，需要考虑：尺寸效应、表面效应、疲劳缺口效应、应力梯度等。
如果读者学过《ASME VIII-2 Part5》，也会知道相应办法。
核心总结
强度评定有几百年历史，结构仿真应用也就几十年历史。
就静强度评定而言，其实主流还是传统的名义应力法。就疲劳强度评定而言，主流更是传统的名义应力法。
传统强度评定与结构仿真的局部应力其实很不搭。但因为结构仿真的强大能力，我们应该发展新的强度评定体系。
在结构仿真中应力超标是很常见的事情，但实践又证明该结构的强度没问题。这种看似矛盾的现象，核心原因在于，传统观念下是不允许名义应力超标，而仿真中是局部应力超标。这基本上是两回事。
兄弟们经常通过结构仿真做静强度评定，即使做得不专业，往往也能发挥一定的价值。
但对于疲劳评定，由于更复杂，如果你做的不专业，基本就是瞎搞。当然，我知道大部分人都处于瞎搞阶段。
所以，我要再强调一遍。
很多人的强度评定观念还处于传统阶段，结构仿真的强度评定与传统观念很不协调，需要培养新的强度评定观念，才能充分释放结构仿真的强大价值。
如何学得适合结构仿真的强度评定观念呢？这方面，国内公开资料比较少，我推荐兄弟们看看吧外国的规范。
比如：
1）ASME VIII-2
2）BS7608
3）VDI2230
4）FKM
5）EN13445
