表面剥落(Spalling/Pitting):
滚动体与滚道接触面因循环应力产生微观裂纹,逐渐扩展形成片状剥落(常见于点蚀或麻点)。
剥落扩展:
从局部剥落发展为大面积剥落,导致振动和噪音增大。
载荷过大或 冲击载荷 导致接触应力超过材料疲劳极限。
润滑不良,油膜破裂导致金属直接接触。
材料缺陷(如夹杂物、气泡)加速疲劳裂纹萌生。
选择合适承载能力的轴承。
保证良好润滑(如使用极压润滑脂)。
避免过载和冲击载荷。
磨粒磨损:
杂质(灰尘、金属屑)进入轴承,划伤滚道或滚动体表面。
粘着磨损(胶合):
润滑失效时,金属表面直接接触并粘着撕裂(常见于高速重载工况)。
润滑不足或润滑油污染。
密封失效,导致外部颗粒侵入。
装配不当(如轴不对中)。
加强密封(如采用迷宫密封或橡胶密封圈)。
定期更换清洁润滑油。
确保装配精度(如控制轴和轴承座的同轴度)。
锈蚀:
轴承表面出现红褐色锈斑(尤其在潮湿或酸性环境中)。
微动腐蚀:
配合面因微小振动发生氧化磨损(常见于轴承与轴/座的过盈配合处)。
水分或腐蚀性介质侵入(如海水、酸雾)。
长期停机未防护,导致冷凝水积聚。
电流腐蚀(如电焊电流通过轴承)。
选用不锈钢轴承或表面镀层(如镀铬)。
储存时涂防锈油,运行时保持润滑密封。
避免杂散电流通过轴承。
滚道压痕:
滚动体与滚道接触区出现永久性凹坑(静载过载或冲击导致)。
布氏压痕:
装配时敲击不当造成的局部变形。
静态载荷过大(如设备长期停机时承受重压)。
安装时暴力敲击。
异物卡入(如硬颗粒嵌入滚道)。
避免轴承在静止状态下承受极端载荷。
使用液压工具安装,禁止直接锤击。
保持工作环境清洁。
内外圈断裂:
轴承套圈出现径向或轴向裂纹。
滚动体碎裂:
钢球或滚子断裂(常见于陶瓷滚动体)。
过大的冲击载荷(如突然卡死)。
配合过紧导致内圈胀裂或外圈压裂。
材料缺陷(如热处理不当)。
避免过盈量过大(参考标准配合公差)。
控制冲击载荷(如加装减震装置)。
选择高韧性材料(如渗碳钢)。
表面变色(蓝色或黑色):
因高温导致材料回火或氧化。
润滑脂碳化:
高温下润滑脂干涸结块。
润滑不足或润滑脂选型错误(如高速下油脂黏度过高)。
高速运转导致温升过高。
冷却不良(如风机轴承散热不足)。
选用高速润滑脂或油雾润滑。
监控轴承温度(建议<90℃)。
改善散热条件(如增加散热鳍片)。
波纹状蚀坑:
电流通过时产生电火花腐蚀滚道表面(常见于变频电机轴承)。
润滑脂导电变质。
轴电流(如变频器产生的高频漏电流)。
使用绝缘轴承(如陶瓷滚动体或绝缘涂层)。
加装接地碳刷或旁路导电装置。
疲劳 | |||
磨损 | |||
腐蚀 | |||
塑性变形 | |||
断裂 | |||
过热 | |||
电蚀 |
定期维护:检查润滑状态、振动和温度。
正确安装:使用专用工具,避免敲击。
工况匹配:根据载荷、转速、环境选择轴承类型(如深沟球轴承、圆柱滚子轴承等)。
通过分析破坏形式,可针对性改进设计和使用方式,大幅延长轴承寿命。
在相同尺寸的轴承中,静载承受力(基本额定静载荷)的大小主要取决于轴承的类型和设计。以下是常见轴承类型的静载能力对比及选择建议:
圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承和调心滚子轴承的静载能力通常显著高于同尺寸的球轴承(如深沟球轴承、角接触球轴承)。
原因:滚子与滚道是线接触,接触面积更大,应力分布更均匀。
举例:相同内径下,圆柱滚子轴承的静载能力可能是深沟球轴承的2-3倍。
角接触球轴承 > 深沟球轴承
角接触轴承因接触角设计,能承受更高的轴向和径向组合载荷。
推力球轴承(仅轴向静载)的轴向静载能力可能较高,但径向静载能力几乎为零。
满装滚子轴承(无保持架):因滚动体数量更多,静载能力进一步提升,但转速受限。
推力圆柱滚子轴承:专为高轴向静载设计(如重型垂直轴应用)。
纯径向静载:优先选圆柱滚子轴承(如NU、NJ型)。
组合载荷:选圆锥滚子轴承或调心滚子轴承(后者还能容忍不对中)。
紧凑型需求:角接触球轴承(成对使用可提升静载能力)。
静载能力需参考轴承手册中的基本额定静载荷(C₀)值。
实际应用中需考虑安全系数,避免冲击载荷或极端工况导致变形。
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