一家军工单位的工业软件困局，揭示出国产化的紧迫与窗口
在工业软件国产化浪潮席卷的背景下，来自航空工业某研究院所的真实案例，正是当前军工行业供需结构性矛盾的一个典型缩影：即便配置了超过90%的国外主流工业软件，仍旧难以满足持续扩张的结构设计与仿真需求。
这不仅说明“买软件”未必“用得上、用得好”，也暴露出现有软件体系与我国军工单位实际应用场景之间的深层错位。正因如此，国产替代正逐步从战略方向转化为工程实践中的现实选择——一批扎根军工一线的国产工业软件企业，正以贴合军工行业的逻辑路径快速推进替代进程。诚智鹏科技正是其中的代表之一，持续在复杂结构装配精度、公差分析等关键环节中提供体系化的自主解决方案。
配齐国外软件，仍无法破解设计与仿真的“难题”
该研究院所长期承担我国关键机载电子设备的结构设计任务，其使命是确保设备在高热、高震、电磁干扰等极端环境下的长期可靠运行。为此，他们早在2000年就开始配置热仿真软件，之后又相继引入了强度、流场、电磁屏蔽、动力学等多领域的仿真分析工具，总计部署了20多套工业软件，构建起较为全面的设计与仿真能力体系。
但现实却让人警醒：软件越多，问题越大——
重复功能导致投资冗余；
多系统并行形成信息孤岛；
核心模块依赖国外生态，数据安全面临隐患；
设计工具不能覆盖最新材料与新工艺；
多专业协同依旧低效，仿真迭代难以高效落地……
更深层的问题是，这些软件无法适配机载电子设备结构复杂性、定制化、耦合多物理场的需求。该研究院所内部的反馈也十分直接：“很多性能指标仍需靠实物试验完成，仿真工具无法覆盖全部需求；自动化程度不足，大量时间消耗在重复操作与模型转换上。”
10大痛点，映射出国产工业软件的“机遇”
针对现有软件痛点，该研究所总结出了一份详尽的“设计仿真能力建设清单”：
能支持3D打印、增材制造、精密铸造等新工艺；
多物理场、多尺度、多专业协同的统一建模仿真；
CAD模型可高效转化为各类CAE模型；
基于AI的智能设计与公差分析；
支持复杂结构虚拟装配及高精度公差分析。
等等10大痛点不仅暴露出传统工业软件在军工新需求面前的“短板”，也为国产软件企业提供了清晰、可落地的突破方向。
事实上，这些短板对国外软件同样是挑战，但对国产软件而言，却是“后发先至”的机会窗口。原因在于，国外产品往往架构封闭、更新迟缓，难以为本地行业快速适配；而国产软件则可以直接锚定用户诉求，在架构、功能、部署等方面“从场景出发、向需求靠拢”。
从某一建设需求出发：诚智鹏的实践经验
针对该院所提出的“支持复杂结构虚拟装配及高精度公差分析”的共性建设需求，诚智鹏科技基于其自主研发的三维尺寸链计算与公差分析系统，已成功协助300多家军工单位完成了相关能力的工程化部署，持续推进军工领域国产化进程。其聚焦于多零件复杂装配的精度控制和功能可靠性评估，支撑从建模、仿真、评估到验证闭环。
根据部分军工客户反馈，引入诚智鹏的公差分析产品后，部分装配过程和性能指标实现了在虚拟环境下的闭环预测和优化，显著减少了试制周期与验证成本——3DCC已实现对国外同类软件的完全替代，且更贴合国内产品特征，具备更高的可控性与适配性。
事实上，诚智鹏的落地实践也说明了：在设计仿真等关键环节，国产软件不仅可以“补短板”，更有可能在自主控制方面实现“超车”。如今，国产替代已不再是口号，而是贯穿军工装备从处理器、操作系统到EDA工具、数据库乃至仿真分析软件的系统性变革。
可以说，军工单位对设计仿真能力的迫切需求，所映射的远不止于“软件采购”层面的升级，而是整个工业软件体系的深层挑战与重构机会。在这一轮战略窗口期，国产软件企业唯有扎根工程一线，响应具体应用场景，才能在供需错位的夹缝中突围，同时满足军工单位国产替代的急迫需求。
