翼子板机盖侧棱线不顺原因研究以及前期预防方案
秦亚浩， 张旭光， 侯义迪， 姬亮， 马永利， 陈文波， 刘晓朋·浙江极氪汽车研究开发有限公司；吉利汽车集团制造工程(ME)中心
翼子板为整车两侧覆盖件，翼子板机盖侧是消费者最容易关注的位置之一，外观质量直接影响消费者的视觉体验。翼子板机盖侧棱线不顺问题(图1）是翼子板生产过程中常见的外观质量问题，也是各大汽车厂重点关注问题之一，下面以某车型翼子板机盖侧位置棱线不顺为例进行分析。图1 某款车型翼子板机盖侧棱线不顺问题
翼子板机盖侧产品结构特点
表1 某款车型翼子板材料参数
⑵某车型翼子板机盖侧产品结构如图2(a）所示，翼子板机盖侧搭接面以及门侧搭接面为A 面内嵌面。复查翼子板机盖侧棱线，棱线光顺，无断点等问题，如图2(b）所示。图2 某车型翼子板盖侧结构及光影
翼子板棱线不顺原因排查-冲压工艺以及模具结构
冲压工艺排查
翼子板选用传统的5 工序成形工艺，翼子板机盖侧出现棱线不顺位置工序排布如下：OP10 为拉延，OP20 为修边和侧修边，OP30 为侧整和正翻，OP40 为侧整，OP50 为角部侧翻。由图3 可知，仅OP30 以及OP50 与翻边棱线相关。由此推断出，OP30 机盖侧侧整+正翻边工序，以及OP50 角部侧翻工艺为棱线不顺主要影响因素，结合现场照片，实际与理论分析一致，OP30 侧整与正翻交刀位置出现高点，OP50 尖角侧翻，棱线出现不顺，如图4 所示。图3 某车型翼子板机盖侧工序排布
图4 现场翻边序照片
棱线不顺成形机理排查
⑴工艺设计时OP30 交刀点选择：通过图5 可知，发现交刀点位置允许距离翼子板的最小距离L 由m值和d 值决定；其中阴影部分代表斜楔。图5 交刀位置推理图
a=机盖侧内陷深度 b=凸模最小厚度，经验值为20mm c=斜楔回退所需空间 d=凸模允许最小厚度，经验值为6mm m=交刀点位置斜楔所需最小空间
通过图5 可以推断出：m=b+c=20+a+10= a+30；因为a 值以及d 值已知的，很容易推断出L 最小值，排查某车型翼子板模具结构Z 向截图，如图6 所示，发现交刀点位置已经至极限。图6 某翼子板模具结构Z 向视图
成形分析
正侧交刀设计，过渡区域22mm，高度差25mm，过渡区域剧烈，材料容易聚集，引起棱线鼓包，如图7 所示。图7 工艺设计刀块图
成形过程分析：侧整成形过程中两个位置的成形状态不一致，位置Q 型面距离高，侧整时先触料，触料后将板料向右挤，由于过渡急剧，在P 位置形成鼓包；P 位置触料后将鼓包向右挤，多余的料无法均匀散开，这样的过渡区形成了坯料堆积，形成棱线不顺(图8）。图8 分析截面图
翼子板棱线不顺的控制方法
需要从原因出发，即如何解决过渡急剧问题，即加大过渡区域或者降低台阶深度(因考虑整车装配或沿用件使用，台阶高度一般无法调整）。下面提供两种解决过渡急剧问题的方案：⑴方案一：当产品可以调整时，交刀点不变，机盖侧安装面边界减小，变更前后产品如图9 所示；图9 变更前后产品
对应翻边刀块过渡区域的变更，过渡区域加长28mm，最终过渡区域增至50mm，变更后方案如图10所示。图10 对应翻边刀块过渡区域
现场效果验证，批量生产后棱线不顺问题彻底解决，现场照片如图11 所示。图11 现场效果图
⑵方案二：当产品无法变更时，交刀位置调整至门侧，模具结构时设计挡块，解决斜楔回退与制件干涉问题，如图12 所示。图12 结构设计对工艺问题进行优化解决
总结
本文中结合制件产品，模具工艺设计，结构设计以及现场实际状态四个方面，针对翼子板机盖侧棱线不顺问题进行分析，并针对产生原因提供了2种优化方案，对于翼子板机盖侧棱线不顺问题可以很好的预防以及解决。制件产品，冲压工艺，模具结构以及现场实际状态四者是相辅相成的，冲压疑难问题通过这四方面的解决可以更好更快的分析出问题真因，制定出合理有效的方案，减少模具整改周期。
