参观复材零件制造厂 Sekisui Aerospace-3
本文摘要（由ai生成）：
这篇文章主要介绍了 QForge 自动化热塑复材（TPC）生产线和华盛顿雷顿 Sekisui Aerospace 复合材料内饰制造车间。在 QForge 自动化热塑复材（TPC）生产线，文章介绍了其从 2012 年的手动生产线发展到现在的全自动生产线的历程，以及目前每月 8000 件的产量和 99.9%的合格率。在华盛顿雷顿 Sekisui Aerospace 复合材料内饰制造车间，文章介绍了其主要生产波音内部零件，包括预浸料坯的手工叠层、真空袋和烤箱固化、质量检查和水测试等 9 个过程。
喷漆、精加工、装配
我们离开 NDI 室，进入喷漆和饰面区域， 该区域包 括两个油漆间、 一个油漆混合间和一个油漆烤箱。右边 是一个封闭的房间，里面有六个下通风台，用于打磨和 其他预处理和后处理操作。回到左边，有许多用于边缘 密封和各种精加工过程的工位。
接下来，我们经过两个房间进行组装操作，例如无 人机机身成型零件的集成，包括燃油管路和其他附件的 粘合夹。“作为我们禅宗哲学的一部分， 我们不断改进 这个过程，” 斯托布纳说。“ 例如，我们使用头顶摄像 头来检查部件位置，并帮助我们分析操作。我们从公司 的其他专业请来人员，帮助我们寻求质量和效率的进 一 步提高。”在这个房间外面，堆放着各种用于国防应用 的压模零件。
QForge 自动化热塑复材（TPC）
参观穿过道路到达 QForge 大楼，该大楼是 100%热 塑性复合材料（TPC），通过自己开发的全自动生产线。 利文斯顿（Livingston）解释道：“ 它始于 2012 年，是 一 条手动生产线，将工具从预热炉转移到压力机。” 。“ 然 后，我们增加了一个高架轨道系统和自动化。这条生产 线目前每月生产 8000 个零件，包括波音 787 发动机支 架和内部储物箱支架的 30 个不同零件号。在新冠肺炎 之前，我们正在努力满足波音公司每月 14 架飞机的速 度。该线路目前是为小于 0.5×0.5 米的小部件设置的。 但我们已经在为扩大规模以处理更大的零件做准备。”
QForge 之旅从材料准备室开始， 在那里 CF/PEEK UD 预浸胶带被切成两种不同的尺寸， 并存放在塑料箱中。 利文斯顿指出：“ 这是一个极其自动化的过程，有一台 机器可以将原材料转化为我们装载到生产线上的工具 中的材料。 ”。
QForge 99.9%的第一部分产率。QForge 自动化 生产线以每月 8000 件的速度生产 30 件号的热 塑性复合材料（TPC）支架，用于发动机和内 部储物箱。
末端是一个工具储存区，周围有一条输送线， 装 载着匹配的金属工具。操作员和数字控制系统位于我 们和输送机之间。 斯托布纳解释道： “ 该系统可以从我 们的监控和数据采集（SCADA- supervisory control and data acquisition） 系统中看到波音公司的零件号和数量。 ”。它将工具装载到输送机中，并向操作员显示要装载的 材料的重量和类型。工具中的热电偶测量温度，当温 度达到规格要求时， 系统将其移动到压力机上。零件 号、工具号、材料类型和重量以及所有过程数据都会 记录下来
系统完成成型和机加工后，操作员将零件装载到 高架轨道上，高架轨道将零件通过“盒子”运输，用 于喷砂、底漆涂敷、环境溶剂闪蒸、面漆涂敷和油漆 烘箱。然后，轨道将工具运输到相邻区域进行质量检 查。此外， 还将安装任何所需的组件，如螺旋管。当 被问及这条生产线是否能够处理预期的先进空中机动 （AAM-advanced air mobility ）零件量时， 利文斯顿指出，计划扩建这座建筑并安装另一条生产线。 “ 我们已 经做好了增长的准备。 ”
华盛顿,伦顿
11600 平方米设施的解说人是运营总监布莱恩 · 贝克（Brian Baker） 和热塑性塑料运营总监达雷 克 · 唐宁（Darek Downing） 。参观从工厂的开放式生 产区开始， 那里挤满了主要用于波音内部零件的生产 站。 贝克补充道，左侧的一个大仓库正在过渡使用RFID 标签， 该标签也将用于零件， 跟踪其位置和进度 状态。
雷顿 Sekisui Aerospace 复合材料内饰制造车间。
贝克说： “ 这个地方有很多古老的工艺，比如用于 内部面板的压变形的蜂窝芯。 ” 。“ 我们在这个地区所 做的大部分都使用玻璃纤维预浸料，大约 20%是Kevlar 。 ” 我们右转进入生产区， 走向烤箱。在我们的 左边是波音 777 和 787 飞机的成型检修门和面板。 “ 这 需要九个过程， ” 贝克说， “ 包括预浸料坯的手工叠层、真空袋和烤箱固化、质量检查和水测试， 以确保 面板提供一个没有任何泄漏的屏障。 ” 然后，面板上钻 出不同的核心部分， 安装铆钉， 区域进行填充和整流 罩，面板边缘用灌封化合物密封， 安装任何二次装饰 件，然后安装装饰性外表面薄膜。
在这个区域的后面是一个大烤炉。 一个真空袋装 的铺放零件放在前面， 准备固化， 大部分零件需要 4-5 个小时。烤炉的右边是一个脱模站。之后， 零件将被放置在真空夹具上钻孔，并用砂纸打磨以光滑任何尖 锐的棱角， 然后进行喷漆站，然后进行最终质量保证 （QA- quality assurance）检查。 贝克说： “ 波音公司每天 都会把这些成品面板， 直接放到他们的飞机上（10 分 钟后）， 而无需进一步检查。 ”“ 这要求我们的合格率>99% 。 ”
