【增材设计】为鞋底的453 个表面添加纹理：了解3D打印批量化纹理处理

案例分享

Materialise 的软件以一种经济高效的方式指导鞋业制造商完成从设计到部件打印的过程，让他们能够充分挖掘和利用 3D 打印的颠覆性潜能。

这种鞋底由 Materialise 通过立体光固化进行 3D 打印，

为鞋业制造商提供了精细的铸造母模

鞋业制造商通常用一个母模来铸造鞋底，而如今的大型鞋业制造商不再为每种类型的鞋底铸造模具，而是直接将鞋底 3D 打印出来。为每个表面逐一手动添加纹理非常耗时，同时还将产生计算机也无法进行处理的庞大STL文件。

Materialise 的软件以一种经济高效的方式指导鞋业制造商完成从设计到部件打印的过程，让他们能够充分挖掘和利用 3D 打印的颠覆性潜能。

挑战：为鞋底铸造打造精致母模（包含 453 个带纹理的表面）

解决方案：采用批量纹理处理取代单个纹理处理

使用软件：Materialise 3‐matic、Materialise Magics®、Materialise e‐Stage、Materialise Build Processor（加工处理器）

专有技术：批量纹理处理、数据准备、自动生成支撑、基于切片技术

行业：鞋类制造业（消费品）

带纹理的3D打印铸造母模

了解Materialise 核心软件如何用四个解决方案为鞋业制造商提供捷径：修复棘手的文件错误、为数百个表面添加纹理、自动生成支撑以及最终保存和管理这些庞大的数据集。

批量纹理处理：节约 80％ 的时间

当您需要为约 1,000 个表面添加纹理时，逐一添加纹理需要耗费大量的时间。然而，使用 Materialise 3-matic的批量添加纹理模块，仅需单击鼠标即可将数百个需要相同类型纹理的表面**到“表面集”中进行“一键式”纹理添加。在该鞋底中，453 个表面区块完美地完成了纹理添加和排列，相比逐一添加纹理，这节约了至少 80％ 的时间。

数据准备：自动修复

为了以最经济高效的方式打印鞋子，我们创建了一个中空型的模型，为其添加了树脂排放孔。此外，还使用了 Materialise Magics® 优化鞋底在加工平台上的摆放位置。

自动生成支撑：每个零件节省20 分钟

手动生成支撑是一项高度劳动密集型的工作。使用自动生成支撑工具 e-Stage，大大减少了支撑准备时间。使用 Materialise e-Stage 可使每个零件减少 20 分钟的数据准备时间，具体取决于该零件的复杂性和尺寸。支撑并不局限于外部，还支撑鞋内的某些中空区域。由于接触点极小，后处理时间也相应减少。

基于切片的数据处理：5.8 MB 取代 2 G

将纹理或结构应用于模型可能产生非常大的 STL 文件，这会变得难以操作、存储和传输。借助基于切片技术的Build  Processor （加工处理器），由繁杂的三角面片生成中间 STL 文件的步骤即可跳过，将所需几何形状直接在切片上生成，从而避免产生大量数据。 453 个表面的纹理生成的STL 文件大小仅为 5.8 MB，因此切片堆栈仅有 50 MB。 采用了基于切片技术，使得整个过程避免了生成 2 GB 左右的 STL 文件。

最终成品是如此出色的纹理母模！