BSD支架振动分析

BSD（）是汽车盲点监测系统，通过雷达或摄像头实时监测车辆侧后方盲区。

的振动分析主要目的是确保其在复杂工况下的可靠性与安全性，避免因振动引发的结构失效或性能下降。以下是具体原因：

提升结构稳定性

    BSD支架需承受运行时的机械振动（如的导致的动态负载），振动分析可识别潜在共振风险，优化支架设计以降低（≤±2%）

保障探测精度

     振动可能干扰的稳定性（如的和精度要求±2°以内），通过分析振动模式可减少，确保能力（速度差>2.4km/h或距离差>2.0m） 

延长使用寿命

（如）可能导致支架疲劳损伤，振动分析可监测，结合策略（如）提前预警故障 。

优化安装与维护

分析结果可指导支架安装位置（如避开共振区域）及布局（如通信稳定性），降低后期维护成本

模型简化

创建REB单元来设置边界条件和质量单元

为了进行共振点耐久试验，需要分析结构的固有振动数。

对于共振点耐久试验，不同共振频率适用的振动加速度不同。

通过分析结果，我们确认了在10~1000Hz范围内具有固有振动频率的模态。

共振点耐久性试验->进行模态分析

频域：10~1000Hz

扫频振动耐久性试验->频率响应

频域：10~200Hz

荷载图作为频率的函数。（单位：m/s2）

本测试是通过应用特定频率范围的不同加速度来评估分析模型。 

本分析执行了频率响应分析。载荷的方向分别为X、Y和Z。 

后处理-结果

BSD位置的加速度响应（单位：g，施加2%的阻尼）

不同方向的频率响应输出不同，特别是在X、Z方向输出了较大的加速度响应。 

环境耐久性试验->随机振动响应

频域：10~1000Hz

随机加速度PSD输入（水平、垂直、横向）。

施加2%的阻尼

应力RMS分布

随机振动响应->随机振动疲劳分析

频域：10~1000Hz

使用应力PSD、RMS和应力寿命曲线计算疲劳寿命

Y方向疲劳分析结果

Z方向疲劳分析结果