2025 Altair Enlighten Award 获奖名单揭晓！

Vortex CAE 公司的新款求解器，可使用高保真模型直接进行碰撞与冲击优化。输出结果能生成整体化且经过预验证的 CAE 解决方案。此外，该公司还研发了一套计算高效的 3D 生成式设计方法，可在设计初期识别基础结构特征并确定其尺寸。一项生成式设计案例研究显示，在 13 个主要碰撞载荷工况下满足甚至超越结构性能要求的同时，该方法将白车身质量减少了 77%。假设实际应用中质量保留率损失 50%，据估算，仅在制造环节，这款车型就能节省 5 亿美元原材料成本，同时减少 135 万吨二氧化碳排放。 

Magna 成功将大 麻纤维尼龙 (PA6) 应用于汽车外饰件，进一步提升了产品的可持续性。这种新型可持续材料由 Magna 联合 BASF 与 Heartland 共同研发，可替代传统尼龙树脂中的滑石粉。这种兼具轻量化与可再生特性的材料，其原料在生长过程中可吸收二氧化碳，有助于实现脱碳目标；同时，该材料的性能与加工工艺均与原始树脂相当，这标志着天然纤维在汽车领域的应用迈出了重要一步。

CompositeEdge GmbH 与 ATA Mute B.V. 联合研发出一种厚度不足 1 毫米的声学元件，其吸音率高达 97%，尤其在传统材料效果欠佳的低频段表现突出。该元件具备防水、防火特性，且可完全回收利用；其生产过程无需使用胶粘剂，原料为天然纤维、碳纤维或玻璃纤维与热塑性塑料的复合材料。即便在潮湿、高温环境中，该材料仍能保持稳定性能，适用于汽车、热泵、室内墙面等多种应用场景。

Lucid 公司与 Altair^® OptiStruct^® 开发团队合作，研发并实施了一套无缝衔接的耐久性 CAE 工作流程。该流程从基于 MBD 的车辆动力学仿真出发，逐步推进至基于 FEM 的强度、刚度与疲劳分析，最终实现结构优化。此工作流程可应用于多种零部件，包括白车身、副车架、电池包、悬架部件、动力总成及闭合件；在分析过程中采用“全局 - 局部分析”方法，通过精细化网格划分，完成对局部区域的详细评估。

吉利汽车采用 Syensqo 的 Amodel® PPA 材料，通过创新的定子冷却设计提升了电机效率：相较于金属方案，该设计实现了 47% 的减重与 36% 的成本节约。此次“以塑代金”改造不仅降低了部件重量、支持零件集成，还通过注塑成型、激光焊接与卡扣连接等工艺简化了大批量装配流程。Amodel^® 具备优异的汽车流体耐受性，在 150 ℃ ATF 环境下老化 2000 小时后，仍能保留近 70% 的抗爆裂压力性能，确保了系统的安全性与可靠性。该创新设计可实现精准润滑，同时降低油泵功耗，有效减少电机局部过热风险。

AAM 的模块化轻量化桥壳创新，以单一模块化设计替代了原先的两种桥壳结构，有效降低了产品复杂度与成本。通过 Atlair 的多模型优化技术，该设计至多可实现 10% 的减重效果（按年产量 14.5 万台计算，每年可减少约 130 万磅的重量），在重量和强度之间达到平衡。该方案完全兼容现有装配生产线，且保留了后期维修便利性；通过提高材料效率和简化物流，最终达到降低燃油消耗与减少排放的效果。

Lucid 采用的“以设计为导向的结构评估”方法，借助 Altair SimSolid® 的无网格求解器，加快产品开发进程。工程师可直接在 CAD 环境中快速完成设计迭代，无需进行复杂的网格划分，也无需切换工具。该工作流程具备高度可定制性，不仅简化了设置环节，还能让团队更快速、更轻松地开展设计优化工作。

对于复杂零部件，这一全自动化流程将设置环节简化至仅需 15 分钟，同时消除了人为操作误差，且无需人工干预。这项创新实现了敏捷、迭代优化和快速的设计反馈同时减少了计算需求—实现了超过 90% 的运行时间缩短、更低的硬件占用率，以及更有效的资源使用。

Marelli 为机器人、喷枪等胶粘剂生产设备开发并应用了一套清洗工艺，这些设备主要用于将面涂层表皮与基材粘合，以制造裁剪、缝纫及包覆类零部件。该工艺通过使用一种三组分化学试剂，实现了胶粘剂废料与清洗水的分离，进而使约 85% 的胶粘剂废水得以回收并循环利用。此工艺每年为工厂减少 8160 千克的用水量，且回收后的非饮用水可重新用于生产作业环节。

该创新技术将 98 个零部件整合为单一构件，实现了 30% 的减重，同时缩短了生产周期、降低了成本。这是免热处理铝镁合金首次应用于商用车结构件领域。一套闭环热平衡系统确保了成型质量的稳定性，而快速工艺仿真与 C123 变截面设计则优化了材料利用率，加速了“从设计到验证”的全流程周期。

蔚来汽车与 AkzoNobel 合作，将电池包底板涂层的使用寿命从 5 年延长至 15 年，同时将涂层厚度减少 90%，为车辆减重 2.2 千克，并开创了将粉末涂层技术应用于电动汽车的先河。该创新方案采用可回收材料替代不可回收材料，消除了 VOC 排放，还将涂层效率提升 55%，带来显著的可持续发展效益。这一技术通过汽车制造商与五级供应商的独特合作模式研发而成，具备可规模化应用的特性，同时提升了一级至三级供应商的成本效益与生产效率。自 2024 年 11 月起，该涂层方案已实现量产，广泛应用于蔚来、Onvo 和 Firefly 等品牌的电动汽车车型。

奇瑞汽车的低碳铝项目，在闭环系统中采用 100% 再生铝，实现了超 99% 的杂质去除率；同时运用免热处理一体化压铸工艺，将制造环节能耗降低高达 95%。该项目不仅使原材料碳排放减少超 80%，满足全球低碳标准，还在保障强度与安全性的前提下，构建了协作生态体系，为规模化绿色制造提供支持。

Lucid 应用 AI 驱动分析方法革新碰撞仿真 CAE 技术，能够在非轴向与斜向冲击场景中预测复杂非线性变形行为。通过将 Altair PhysicsAI 与 LS-DYNA 结合，训练出可识别轴向挤压、弯曲等碰撞模式的代理模型，在物理测试之前实现对碰撞行为的分类。该方法减少设计迭代、降低对原型件的依赖，加速交付兼具轻量化和高抗撞性的结构件，确保高安全性。该技术已推广至多个碰撞关键部件研发中，通过减少材料使用与测试废料，支持企业脱碳与可持续发展目标。

通过引入 AI 驱动的自然语言交互功能，实现了 CAD 数据检索、自定义脚本执行、分析及报告生成的全流程自动化，无需学习各类工具的单独操作方法。工作人员只需描述宽泛概念，AI 即可处理其中的复杂细节，并无缝衔接多个应用程序，让数据在工作流程中自动流转。这种方式支持想法提出后即时执行，无需等待人工介入；同时可直接通过 GUI 自动完成交互操作，规避了对复杂 API 的使用需求。