模流门诊 | 摩托车配件端盖抛光后“起皮”之谜
在压铸生产的“健康管理”中，每一个细微的缺陷都是产品发出的“异常体征”。精准“诊断”这些信号，深挖其背后的工艺“病因”，是实现品质提升与良率飞跃的核心。适创科技“模流门诊”系列，正是聚焦于这些真实的生产“病例”，借助云端CAE“透视眼”——智铸超云平台，层层剖析模流分析揭示的“病变机理”，助力工程师高效“对症下药”，打造更完美的压铸产品。
今天分享的案例来自温州的一位网友反馈，其生产的摩托车配件端盖在抛光工序后，表面出现了不规则的“起皮”现象。
令人困惑的是，这些起皮的位置并不固定。网友迫切希望找到问题根源和解决方案。
网友提供的数据显示，通过冲头和浇口截面积的测算，速度比约为13.8，该铸件生产的低速速度在0.3m/s，高速速度为3.5-4.5m/s，可以大致计算出该铸件的浇口速度在48.3-62.1m/s的范围，相对偏高但没有原则性的问题，所以单从工艺参数和速度比来看，梅工认为这些设定基本在正常范围内。
客户投稿生产参数（经画质增强处理）
铸件浇排图示
为了深入探查原因，梅工使用“智铸超云”平台对铸造过程进行了模流分析。模拟聚焦于金属液在料筒和模具型腔中的流动情况。
01
料管中的“包卷”现象
模拟清晰地显示，在压射料筒以及竖流道内，金属液流动时发生了“包卷”。这种包卷会将空气卷入液流中，形成气泡。随着充型过程的推进，这些气泡很可能被裹挟并最终困在铸件内部。
智铸超云界面前沿结果
02
浇口附近的“填充死角”与温降
模拟还观察到，金属液流到达产品浇口附近区域时，出现了流动不畅的“死角”。液态金属在这些区域滞留时间过长，导致前端温度显著下降。低温金属流动性变差，不仅加剧了熔合困难，也使得困在死角区域的气体更难排出，进一步增大了卷气和起皮的风险。
智铸超云界面前沿结果
气体验证
紧接着，梅工查看了模拟得出的气体含量分布图。结果非常直观：图中清晰地勾勒出了与实际起皮区域吻合的轮廓线，对应了金属液熔合不良的区域，这正是气体被包裹在铸件内部的直接证据。
智铸超云气体含量结果
温度交汇
智铸超云气体含量结果
智铸超云充填温度结果
通过平台的“液流追踪”功能追溯金属液的流动路径，揭示了问题的关键：多股温度不同的金属液流在特定区域交汇。这种温差导致金属液无法良好熔合，形成了薄弱界面，气体也更容易在此处聚集。这正是最终导致抛光后起皮的深层原因。
智铸超云气体含量结果
智铸超云液流追踪结果
