CAD大厂的一波动作，揭示MBD成败的关键环节
近年来，MBD（基于模型的定义）被业界誉为实现数字化制造与智能工厂的“必经之路”。但现实中，尽管3D建模早已成为主流，真正能让MBD落地生根的企业仍是少数。其核心难点之一，正如Autodesk、PTC、达索等主流CAD厂商一致强调的那样——缺乏有效的公差分析，MBD就只是一个“看上去很美”的数字外壳。
无论是达索强调的“单一真实数据源”，Autodesk提出的“精准制造保障”，还是PTC主张的“风险前移”，都不约而同指出：公差分析是MBD系统中承载制造可行性、质量控制与成本优化的关键模块。没有它，3D模型只是静态图形，无法驱动实际生产。
PTC将公差分析直接集成在CAD环境中，帮助设计师在建模阶段即开展公差堆栈分析，从而在设计初期规避尺寸偏差风险；Autodesk的公差分析则通过在3D模型中嵌入语义PMI，实现跨部门的标准化沟通，减少返工与浪费；而达索则进一步指出，没有公差分析的MBD，将难以成为制造环节中真正可信赖的“唯一来源”。
虽然许多企业已开始尝试MBD，但在实际部署中，仍面临诸如数据割裂、手工干预频繁、模型信息不完整等问题。特别是在缺乏公差分析能力的情况下，MBD模型无法有效承载几何尺寸与加工公差的可制造性验证，使得设计与工艺、质量之间协同困难，常常需要回退到传统的2D图纸确认流程。
根据诚智鹏对大量客户的调研，许多企业MBD项目的失败，正是因为“缺乏公差分析导致的设计意图不可验证、模型难以追溯、制造不可靠”。因此，要最大化实现MBD的ROI（投资回报），必须在MBD架构中补上“公差分析”这一短板。
作为国内领先的研发设计软件提供商，诚智鹏科技凭借完全自主研发的3DCC公差分析软件，深度融合蜂巢CID工具链平台，为企业提供一整套真正基于MBD的智能公差分析解决方案。
3DCC支持主流CAD格式，原生嵌入MBD语义PMI，自动识别尺寸链并进行统计与极限分析。同时，通过与CID平台的无缝集成，3DCC将公差数据与设计、仿真、工艺和制造全流程打通，避免信息断层与重复录入，实现全生命周期数据一致性。
这种融合不仅规避了国外软件在数据安全和格式兼容方面的风险，还促使国产工业软件实现功能互补与数据贯通，形成协同生态，从而帮助企业在MBD落地的关键路径上少走弯路，更快见效。
事实证明，没有公差分析支撑的MBD，只是形式上的数字建模，无法支撑高质量、低成本的现代制造体系。而诚智鹏正致力于帮助中国制造企业，从“看上去很美”的MBD，走向“真正有用”的MBE。
