行业分享丨虚拟原型技术：颠覆传统，引领矿业装备设计新纪元

本文作者：Altair 重型机械全球技术副总裁

Pär-Ola Jansell

矿业装备设计正经历一场由虚拟原型技术引领的范式转移。Altair重型机械全球技术副总裁Pär-Ola Jansell指出，通过融合仿真、AI与数据分析的虚拟原型技术，矿业企业正在实现：

 研发效率的指数级跃升

• 将原型测试周期从传统数月缩短至数天

• 通过数字孪生实现90%设计缺陷的早期识别

• 动态载荷仿真精度达到物理测试的98%匹配度

价值重构：更智能的设计范式

虚拟原型技术的核心优势在于：

多物理场协同仿真

• 结合FEA有限元分析与DEM离散元法

• 数字孪生实现全生命周期预测

AI驱动设计革命

• 几何深度学习使仿真速度提升1000倍

• 智能优化算法自动生成创新方案

全流程价值闭环

• 从给料机卸料到破碎机工况模拟

• 覆盖振动筛、磨机头等关键部件验证

已落地的行业变革

• 某矿山设备商通过AI仿真将转接溜槽设计周期从6周压缩至3天

• 圆锥破碎机物料破碎分析精度达到物理测试的98%

• 带式给料机散料卸料仿真误差小于5%

未来已来：AI与数字孪生的新边疆

• 知识图谱驱动的AI代理将重塑供应链决策

• 多学科系统仿真打破数据孤岛

• 实时性能优化降低30%运维成本

"这不仅是技术升级，"Jansell强调，"更是设计思维的彻底重构。领先企业已实现90%验证工作在数字世界完成，物理原型仅作为最终确认手段。"

随着GPU加速计算和云仿真平台的普及，虚拟原型技术正向着实时仿真、自主决策的智能阶段进化，为矿业装备带来更深远的技术革命。

*本文数据基于Global Mining Review行业调研及Altair工程实践