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渐进式动态图与混合超图注意力|轴承性能退化预测新方法

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     本期关注轴承性能退化预测的新思路:剩余寿命预测(remaining useful life, RUL)一直是智能运维领域的核心研究问题,近年来,图神经网络在建模时序相关性与结构关系方面展现出巨大潜力,但现有方法大多仅能刻画成对相关性,难以捕捉复杂的高阶依赖,同时在全局—局部信息建模上存在不足,限制了预测的可解释性。为破解这一瓶颈,本文提出一种渐进式混合超图注意力网络progressive hybrid hypergraph attention network, PHHGATN):该方法通过双分支混合超图结构实现高低阶依赖的联合建模,并融合通道信息以增强特征表达;结合渐进式动态图构建和节点—超边级注意力机制,有效提升了对关键特征的捕捉能力。实验结果表明,该方法不仅在多个全寿命数据集上显著提升了预测精度与可解释性,还在变工况数据集上展现出优异的泛化能力与计算效率,为滚动轴承的健康预测提供了一条全新的解决路径。  

    论文基本信息

    论文题目:

    Progressive hybrid hypergraph attention network with channel information fusion for remaining useful life prediction of rolling bearings

    论文期刊:Mechanical Systems and Signal Processing

    论文日期:2025年

    论文链接:

    https://doi.org/10.1016/j.ymssp.2025.112987

    作者:Yuru Zhang (a), Chun Su (a*), Xiaoliang He (a), Jiuqiang Tang (a), Mingjiang Xie (a), Hao Liu (b)

    机构:

    a: School of Mechanical Engineering, Southeast University, Nanjing 211189, China;  

    b: Beijing Research Institute of Telemetry, Beijing 100076, China

    团队带头人简介:苏春老师现任东南大学机械工程学院教授、博士生导师,长期从事可靠性工程、智慧运维与健康管理、生产系统工程等领域的研究,致力于推动理论创新与工业应用的深度融合。作为项目负责人,苏教授主持国家自然科学基金项目3项、江苏省科技支撑计划项目1项,并牵头完成国防技术基础科研项目及省部级、企业委托课题20余项。在学术成果方面,苏教授已发表SCI收录论文30余篇、EI收录论文90余篇,参编学术专著2部,展现了深厚的学术积累与教育贡献。目前担任中国机械工程学会高级会员,并受邀为多个国际期刊担任审稿专家,在学术界与工业界均具有广泛影响力。(来源: https://me.seu.edu.cn/sc/list.htm

    目录

    1 摘要

    2 引言

    方法框架

    3.1 问题表述与初始图定义

    3.2 剩余寿命预测框架

    3.3 渐进式混合超图构建

    3.4 通道信息融合

    3.5 混合超图注意力卷积

    3.6 混合超图特征的自适应融合

    实验研究 I:FEMTO-ST与XJTU-SY基准数据集

    4.1 数据集描述与实验安排

    4.2 对比方法

    4.3 实现细节

    4.4 实验结果与性能分析

    4.5 消融实验

    4.6 通道信息探索

    实验研究 II:LDM时变工况数据集

    5.1 数据集描述与实验安排

    5.2 数据预处理与实现细节

    5.3 剩余寿命预测结果与分析

    结论

    1 摘要

    近年来,基于图神经网络的滚动轴承剩余寿命(RUL)预测受到了广泛关注。然而,现有方法大多仅能刻画成对相关性,尚未充分考虑复杂的高阶关系,且缺乏对全局与局部信息的联合学习能力。为此,本文提出了一种面向多通道信号的渐进式混合超图注意力网络,用于滚动轴承的剩余寿命预测。该方法将成对图与超图相结合,以同时捕获高阶与低阶依赖关系。首先,网络通过渐进式邻居节点消减构建动态图结构,从而实现全局到局部的时序信息提取。同时,利用混合超图的连通性实现通道信息的融合。随后,引入节点级与超边级注意力机制,以强化重要节点的贡献。最后,通过自适应融合模块将高阶与低阶特征有效结合。基于两个基准数据集以及一个工况随时间变化的滚动轴承数据集的实验结果表明,所提方法在有效性、泛化性和计算效率方面均具有良好表现。此外,还进一步探讨了通道信息差异对预测结果的影响,验证了所提融合策略的显著有效性。

    关键词:滚动轴承剩余使用寿命预测图神经网络混合超图通道信息融合

    2 引言

    滚动轴承的健康预测与状态管理(PHM)在保障工业生产和制造连续性中具有重要作用。其中,健康预测通过分析运行过程中的监测数据来估计剩余可用寿命(RUL)。准确的 RUL 预测能够为维护决策提供关键指导,从而降低停机时间并节约维护成本。

    随着大量监测数据的积累,基于数据驱动的 RUL 预测成为研究热点。深度学习在 RUL 预测领域得到了广泛研究和应用。深度神经网络强大的表示能力与泛化能力进一步推动了 RUL 预测精度和鲁棒性的提升。与上述矩阵、向量或图像等规则结构的输入数据不同,图结构数据作为一种非欧几里得数据,可以显式表示空间相关性,从而克服传统数据结构的局限。基于图结构,图神经网络(GNN)被提出用于处理和表征图结构数据。研究表明,监测信号中存在空间相关性,例如时间节点的邻接性、样本相似性及节点相关性,这些隐藏信息对时间序列建模具有巨大潜力。

    在成对图的基础上,节点间关系被扩展至多节点关系,从而发展出超图结构。超图是一种特殊的图模型,可通过超边同时连接多个节点。受此启发,超图神经网络(HGNN)被提出以学习非成对节点间的高阶相关性。然而,虽然超图结构可表示复杂节点相关性,但部分基础低阶相关性仍被忽略。未能捕获监测信号中的低阶相关性可能导致时间依赖学习不足,从而影响 RUL 预测精度。基于图学习的 RUL 预测已取得丰富成果,但仍存在若干局限:(1)振动信号通常来源于多通道,信息存在差异和冗余,如何充分融合多通道信息是挑战;(2)现有研究大多仅通过图捕获单一成对依赖,或仅利用超图表示复杂关系,缺乏显式捕获高低阶关系的方法;(3)已有研究表明,捕获全局与局部信息有助于提高 RUL 预测精度,但传统图结构固定,难以同时捕获全局与局部时间信息;(4)不同时间节点特征各异,对 RUL 预测的重要性不同,传统图仅用边或超边连接节点,无法强调节点间的差异化贡献。

    为弥补上述研究空白,本文提出渐进式混合超图注意力网络(PHHGATN),用于多通道信号下滚动轴承 RUL 预测,其中成对图与超图同时用于捕获低阶与高阶相关性。首先,构建渐进式混合超图以从全局到局部提取时间依赖;同时,通过通道信息融合策略整合不同通道的差异信息;随后,引入节点注意力和超边注意力机制,增强模型对关键特征的关注;最终,将提取的高阶特征输入高低阶特征融合模块,实现进一步融合表示。本文的主要贡献如下:

    • 考虑高阶与低阶相关性同时存在,构建混合超图结构以建模时间节点信息,其中设计了成对图与超图的双分支架构,并提出自适应融合模块以融合高低阶特征。

    • 提出渐进式混合超图构建方法,以提取时间节点间的局部到全局信息,同时利用融合策略整合不同通道的变异与冗余信息。

    • 提出新型混合超图注意力网络以增强模型适应性,在混合超图中对重要节点特征和超边特征进行选择性关注,自适应学习振动信号中的退化特征信息

    3 方法框架

    3.1 问题表述与初始图定义
       

    采集          通道的全寿命滚动轴承振动信号         ,其中每个通道包含          个采样点。通过滑动窗口方法对信号进行切分,窗口长度为         ,滑动步长为 1,得到          个时间窗口样本。对应于每个窗口                 )的多通道时域信号片段记作         ,表示为:

             

    其中,           为窗口            中第            个时间步(          )的振动幅值。

    对于窗口            中的每个时间步           ,对所有            个通道的信号执行快速傅里叶变换,以提取频域特征作为节点特征:

             

    其中,           为单通道频域特征的维度,           表示时间步            的节点特征。基于第            个窗口的节点特征           ,构建初始时间图           

    节点集            包含            个节点,每个节点            对应窗口内的第            个时间步,其特征记为           ;边集            定义节点之间的连接关系,可通过连接矩阵            实例化;每个节点            对应一个 RUL 标签           ,形成标签序列           

    研究目标是构建可学习函数           ,其作用是将多通道节点特征矩阵            映射为剩余寿命序列           ,以实现多通道的序列到序列 RUL 预测。在训练过程中,通过最小化多通道预测误差来更新和优化参数:

             

    其中,           表示损失函数。本研究采用均方误差(MSE)损失函数,并使用 Adam 优化器进行训练。在完成训练后,时刻            的在线振动数据通过上述滑动时间窗与FFT处理,得到           ,随后将其输入已训练模型以预测当前剩余使用寿命(RUL):          

    3.2 剩余寿命预测框架

    本研究提出了一种用于RUL预测的渐进式混合超图注意力网络(PHHGATN)。在PHHGATN 中,设计了三种混合超图的构建策略,即:渐进式结构、通道信息融合以及节点超边注意力。所提出方法的整体框架如图 1 所示。首先,基于滑动时间窗和 FFT 处理后的多通道振动数据节点特征,构建初始混合超图结构。随后,将图结构化数据输入 PHHGATN 模型,该模型包含三个卷积层,并在读出层后引入分层残差连接,随后连接自适应融合模块以及多层感知机网络。其中,堆叠卷积层用于高低阶特征提取;其输出特征经由自适应融合模块(adaptive fusion module, AFM)实现特征融合与去冗余,最终由 MLP 网络完成 RUL 回归。

         

     1 所提出的 RUL 预测框架        

    3.3 渐进式混合超图构建        

    本研究利用图数据来刻画轴承性能的时序退化信息,该信息表现出明显的时序依赖性。此外,CNN通常通过逐层减小卷积核的大小来模拟全局与局部感受野,从而捕捉时序数据中的全局与局部依赖关系。基于此,本文提出了一种渐进式图构建方法,用于逐步学习全局到局部的信息。        

    在第一层中,构建全连接图以突出全局信息,并提取时序数据之间的全局依赖性。随后,从第二层开始,基于           -近邻算法构建基于 top-           池化的图结构,以捕捉邻居节点的局部依赖性。各层的图作为一种动态变化的结构输入,从而适应时序数据的循环特征。在此基础上,渐进式混合超图由所提出的渐进式图构建方法生成,包含渐进式图和渐进式超图两部分,如图2所示。

           

     2 渐进式混合超图示意图          

    在渐进式图中,随着层数的增加,图结构逐渐发生变化。一般而言,图数据              由节点特征与邻接矩阵              表征。因此,在第              层时,渐进式图结构              可表示为:

               

    其中,             表示时间节点特征,KNN             返回距离中心节点              最近的              个节点。            ,并且              随着层数              的增加逐渐减小。渐进图结构意味着从全局到局部视角逐步捕捉时间节点的低阶相关性。

    此外,超图数据由节点特征、超边及关联矩阵来表征。渐进超图结构在多层中的演化过程与渐进图结构相似。随着层数              的增加,渐进超图结构可表示为:            

    3.4 通道信息融合

                    

    为消除通道间差异并提取一致性信息,本文提出了一种基于混合超图构建的通道信息融合策略。具体而言,构建了通道信息融合图(channel information fusion graph, CIFG)和通道信息融合超图(channel information fusion hypergraph, CIFHG),其节点连通性如下:(1CIFG 构建通道空间,在该空间中计算时间节点之间的距离;(2CIFHG 通过将各通道数据定义的超图关联矩阵进行拼接而构建。对应的多通道信息融合混合超图构建流程如图 3 所示。          

           

     3 基于混合超图构建的通道信息融合示意图          

    由于节点特征在由多通道数据决定的图中进行聚合与传播,本文提出利用节点特征计算节点间的空间距离以构建 CIFG。即在成对图构建过程中,不同通道的耦合信息              在通道空间              中进行融合。以通道特征作为坐标值,时间节点间的距离可定义为:

                 

    其中,距离度量                用于 KNN 中确定邻近节点。

    不同于传统图中成对节点结构,超图结构能够通过拼接关联矩阵实现多尺度信息融合。这意味着多通道图中的超边可以与同一位置的节点连接。因此,对于多通道数据               ,其中                为第                个通道的数据,可以直接通过拼接各通道超图的关联矩阵来生成超图结构,从而实现多通道信息融合。在第                层超图卷积层中,对于每个通道数据               ,可基于 KNN 生成单通道超图的关联矩阵               。多通道数据融合超图的关联矩阵                可表示为:

                 

    其中               ;Concat 表示拼接操作。

    3.5 混合超图注意力卷积            

    本研究通过在混合超图卷积中引入注意力机制,强调邻近节点之间的相关信息。混合超图卷积中的注意力机制包括图注意力和超图注意力,如图 4 所示。

             

     4 混合超图注意力卷积示意图

    3.5.1 图注意力卷积            

    低阶成对相关性包含特殊信息,需要强调邻近节点的不同贡献,这对于渐进图的全连接边第一层尤为重要。引入注意力机制后,不同节点对目标节点的贡献不再均等,从而进一步提取节点中嵌入的成对相关性,以充分学习和表示时序节点信息。对于成对节点特征               ,图注意力卷积(GACov)的计算过程为:

                 

                 

    其中,               表示节点                对                的注意力系数;               为可学习参数;               为用于节点特征映射的可学习权重矩阵;LeakyReLU 是带泄漏的线性整流单元激活函数;               为线性整流单元(ReLU)激活函数;               表示节点                的邻居节点集 合。

    3.5.2 超图注意力卷积

    在渐进式超图的全连接层中,引入注意力机制为不同的超边分配不同的权重,从而使聚合节点对中心节点的贡献各不相同。通过基于节点特征自适应地加权每个节点所连接的超边,可以学习各节点对中心节点样本的贡献差异。对于节点                及其连接的超边               ,使用节点特征                以及从连接节点聚合的超边特征                来计算注意力分数:

                 

    其中,超边特征                是从其连接节点的特征聚合而来,即节点注意力卷积操作,可表示为:

                 

    其中,               表示由超边                连接的节点集 合;               为超边连接节点间的注意力权重,在得到超边注意力分数后,超边注意力可表示为:

                 

    其中,               表示与节点                相关联的超边集 合。与成对图节点的注意力不同,超图的节点与超边注意力不具备互为等价关系。当某条超边对其连接的各节点具有不同相关性时,节点注意力可以表示为:

                   

    其中,               表示节点注意力分数,              

    超图注意力卷积包含两个过程:超边注意力与节点注意力,其关联矩阵分别为                             。超图注意力卷积(HGACov)的计算过程可表示为:

                 

                 

    其中,               表示节点注意力,用于将节点特征聚合到超边上,并有选择地关注节点对超边的重要性;               表示超边注意力,用于将聚合在每个超边上的特征传递到节点,并有选择地强调各超边的不同作用。

    3.6 混合超图特征的自适应融合

    在配对图与超图中提取的高阶特征与低阶特征之间存在空间和特征相关性。此外,混合超图中可能存在冗余边,需要进行冗余边剔除。基于此,本文设计了高低阶特征自适应融合模块,用于自适应地为高阶特征与低阶特征加权,以获取高层次特征表示。在注意力机制的作用下,时间节点的高阶特征                与低阶特征                之间的融合权重                被计算如下:

                 

    用于映射回归的最终特征表示为:            

                 

    剩余寿命                可通过以下方式获得:

                 

    实验研究 IFEMTO-STXJTU-SY基准数据集

    4.1 数据集描述与实验安排

    为了验证所提方法的有效性,本研究采用 FEMTO-ST XJTU-SY 轴承数据集。两套数据集的实验平台如 5 所示。

     

     5 轴承全寿命测试实验平台:aPRONOSTIA;(bXJTU-SY

    数据集介绍如下:

    (1) FEMTO-ST 数据集:该数据集由法国FEMTO-ST 研究所的 PRONOSTIA 实验平台采集,记录了轴承在三种工况下加速退化的全寿命数据。采样频率为 25.6 kHz,每次采样记录2560 个点,采样间隔为 10 s。该数据集安排了 6 个实验任务,实验使用的轴承记为 FB。其中,轴承 1-1 1-2 用于训练数据;轴承 1-31-41-6 1-7 用于测试。此外,还设置了两个跨工况任务(测试轴承 2-6 3-3)以评估方法的跨工况泛化能力。    

    (2) XJTU-SY 数据集:该数据集来自西安交通大学的加速寿命台架实验,共采集了 15 个轴承在三种不同工况下的振动数据,涵盖不同转速与负载,并记录了轴承故障类型信息。采样频率为 25.6 kHz,每次采样在一分钟内完成。该数据集安排了 6 个同工况的预测任务,实验使用的轴承记为 XB。每个工况下,前两个轴承用于训练,第三和第五个轴承用于测试。    

    4.2 对比方法    

    为评估所提方法的有效性及潜在优势,本研究选取两种基线方法和六种先进方法进行对比。所有对比方法均采用双通道信号作为输入。    

    (1) CNN:将双通道信息级联作为输入,以时间节点作为初始通道,采用一维卷积核在子样本时间维度进行特征提取。(2) GCN:将双通道信息级联作为输入,利用 KNN 构建邻接矩阵,其中K=3。以子样本作为节点构建时间图,同样作为基线方法。    

    (3) DAMCNN:多尺度卷积神经网络,以双通道信息为输入,分别通过时间注意力和空间注意力关注时序和多传感器信息。(4) BiGRU-TSAM:具有时序自注意力机制的双向 GRU 网络。采用双通道级联信息作为输入。    

    (5) TATFA-Transformer:趋势增强时序特征注意力 Transformer 模型。采用双通道信息级联作为输入,通过 Transformer 编码器进行时空特征提取。(6)CDEN:复数域扩展网络(Complex domain expansion network)。该网络为双通道融合网络,将实域卷积扩展至复域卷积,利用双通道信息的实部与虚部特征矩阵作为输入。    

    (7) GDAGDL:动态时空图网络,结合数据增强。基于时频图输入构建时空图,并通过图注意力网络提取特征。(8)SAGCN:自适应图卷积网络。输入为双通道信息的子样本时频域特征级联,通过图卷积网络和自注意力机制提取时间节点相关性。

    4.3 结果与性能分析

    4.3.1 实验结果    

     6 展示了使用本文方法以及基线方法 1 和基线方法 2 的平均RUL 预测结果。观察表明,本文方法预测的 RUL 曲线随时间下降,并在几乎所有任务中围绕实际 RUL 曲线波动这说明该方法能够有效刻画轴承的实时退化趋势,从而验证了方法的有效性。

     

    图 所有任务的轴承剩余寿命预测结果    

    进一步对比分析可见,本文方法预测的 RUL 曲线明显更接近实际曲线,在单调性、趋势和预测曲线的鲁棒性方面均有提升。定量的实时预测误差显示,预测的 RUL 值接近真实值,随时间的退化趋势也更符合实际变化。这些现象验证了本文方法的有效性及预测结果的合理性。在小样本训练条件下,本文方法在跨工况任务(任务F5  F6)中的预测曲线仍表现出较好性能,表明方法具有一定的泛化能力。对比显示,本文方法在整体性能上有显著提升,平均 Score 相比两种基线方法分别提高了 40.13%  38.29%,进一步验证了方法的有效性和优越性。    

    4.3.2 特征可视化    

    为了更深入地展示本文方法的有效性和优势,对提取的特征采用 TSNE 降维并在图 中可视化。观察显示,本文方法提取的特征轨迹更加清晰且突出,体现了模型在特征提取和聚合方面的能力。

     

    图 特征可视化

    此外,提取的特征沿 RUL  0 的轨迹分布较为一致,表明方法能够较好地刻画滚动轴承的非线性退化趋势。相比之下,CNN 和 GCN 提取的退化特征分散且不规则,不利于全连接回归器的映射回归。总体来看,本文方法在特征提取上具有明显优势,这也解释了其在 RUL 预测中的优异表现。    

    4.3.3 对比实验    

    为了验证所提 PHHGATN 的优越性,本文在相同任务下与先进方法进行对比,包括两种改进的 CNN 方法(DAMCNN CDEN)、注意力增强型 RNN 方法(BiGRU-TSAM)、Transformer变体(TATFA-Transformer)以及两种GNN 变体(GDAGDL SAGCN),平均预测结果列于 1

    表 与最先进方法的比较结果

     

    如表所示,本文方法在 MAERMSE Score 指标上均优于其他先进方法,最大提升分别为 23.69%7.21% 3.61%。本文方法在建模时间依赖性时同时关注高低阶特征及全局局部特征,具备全面的特征提取能力。面对冗余且复杂的双通道信息,本文方法相比 SOTA 方法具有更强的信息融合能力。此外,GDAGDL 表现优异,体现了 GNN 在建模与特征融合方面的强大能力。CDEN 强调对实域与复域信息的注意力,从而在 Score 指标上获得更高分数,并在 RMSE 上取得较低值。    

    4.4 消融实验    

    为分析各模块与策略的作用,在 PHHGATN 的主要组件上进行消融实验,得到以下变体:    

    1、去除成对图(w/o PWG:不使用成对图捕获低阶相关性。2、去除超图(w/o HG:不使用超图结构学习时间节点的高阶关系。3、去除渐进图(w/o PG:各层输入图为固定图结构,不随层数逐渐演化。4、去除通道信息融合策略(w/o CIF:双通道信息仅通过简单拼接输入网络。5、去除注意力机制(w/o AM:去掉图和超图的注意力机制,连接边的软权重退化为硬组合 [0,1]    

    消融结果如图 8 所示。结果表明,各单独组件去除后性能下降,验证了各组件的有效性。其中,成对图和注意力机制对模型影响相对较小,而超图和通道信息融合策略影响显著。缺失通道信息融合策略时性能最差,强调了融合策略的重要作用。双通道信息差异显著,需更有效的融合与去冗余方法。超图模块与渐进图策略分别通过捕获高低阶相关性和全局局部相关性,有效提升预测性能。    

     

     8 消融实验结果:(aMAE;bRMSE;cScore

    4.5 通道信息探索    

    本研究在任务 F1 和任务 F2 上使用所提出的方法进行了多通道信息探索实验。具体而言,分别使用单通道水平振动信号(即通道 1)、单通道垂直振动信号(即通道 2)以及双通道振动信号进行 RUL 预测。测试轴承1-3  1-4  RUL 预测结果如 9 所示,双通道原始振动信号在右侧相应可视化展示。    

     

    图 通道信号与预测 RUL 结果对应关系    

    观察图 (a) (d) 可知,使用双通道振动信号的 RUL 预测结果优于使用单通道信号的结果。在轴承 1-3 中,使用通道的振动信号进行预测的效果优于通道 2;而在轴承1-4 中,使用通道 2 的振动信号效果优于通道 1。这些现象表明,所提出的方法在信息融合方面有效,并展示了多通道信息对于单通道信息互补的优势。进一步分析图 (b)(c)(e) (f) 的原始输入信号可知,测试轴承 RUL 退化曲线的异常变化点基本对应其振动信号的异常点。在稳定退化阶段,轴承 1-3 的双通道振动信号基本一致,相应地,通道 1 与通道 RUL 预测曲线呈现相似的退化轨迹。在快速退化阶段,随着振动信号幅值迅速增大,预测的 RUL 曲线呈现快速下降和明显波动。此外,由于两个通道信息趋势变化存在差异,两通道预测曲线不再一致,且通道 2 异常幅值信号的预测误差显著增加。总体而言,在两个阶段中,所提出的方法能够有效处理信息变异,实现通道信息的自适应融合

    为了更直观地解释通道信息的交互作用及所提策略的融合效果,图 10 展示了轴承1-3  1-4 的单通道及双通道提取特征。需要注意的是,图 (a) (c) 中的通道 1 与通道 2 特征分别通过所提出的特征变换器从单通道水平和垂直振动信号中提取,用于识别其在同一特征空间内的相似性或差异性。此外,双通道信号通过所提出的混合超图构建策略进行融合后,再输入特征变换器提取双通道特征,如图 (b) (d) 所示。

     

    图 10 通道特征可视化    

    主要可以总结为:

    (1) 与单通道特征相比,双通道特征呈现出更明显的退化趋势,这说明了所提方法的信息融合能力。    

    (2)不同通道间既存在信息一致性,也存在信息差异。通道 1 与通道的特征描绘了不同的全寿命轨迹,而部分特征存在散点、重叠及相似性。    

    (3)几乎所有通道特征均呈现出对应于稳定退化阶段和快速退化阶段的双阶段退化趋势,而双通道特征更加显著。

    5 实验研究 II:LDM 时变工况数据集

    5.1 数据集描述与实验安排

    LDM 轴承数据集由帕德伯恩大学动力学与机电一体化系(LDM)实验室采集。试验台如图 11 所示,采用加速寿命测试对滚动轴承在时变工况下进行全寿命测试,共采集 17 个轴承单元的振动和温度数据。前九个测试轴承的振动信号采样频率为 128 kHz,其余轴承为 64 kHz,采样间隔约 12 s,采样时长 1.6 s。此外,输入信号与振动和温度数据同时采集,用作状态监测信息。在测试过程中,试验轴承承受叠加在静态预紧力上的动态载荷,振动数据通过三个单向加速度计间接采集。

    图 11 LDM 轴承寿命试验台  

     LDM 数据集上安排了三组RUL 预测实验,分别命名为 Task L1Task L2  Task L3。三个任务均使用B02  B04 作为训练轴承,测试轴承分别为 B06B08 B10 的单个轴承单元。  

    5.2 数据预处理与实现细节  

     LDM 数据集中,部分轴承的全寿命运行周期极长,数据量巨大,会显著增加资源占用和计算时间。为此,将全寿命样本通过 K-means 聚类分析划分为健康状态和退化状态,并仅关注退化阶段的 RUL 预测。轴承 B04 的原始振动数据及分割阶段如图 12 所示,同时可视化了对应的工况记录。

    图 12 轴承 B04 的振动信号与工况

    此外,由于采样频率较高且采样时长极长,每个样本包含大量数据点。因此,对每个通道提取 40 个时域、频域和累积特征,从双通道数据中共获得 80 个特征。通过该方法,可降低原始数据维度以提高计算效率。同时,数据与标签归一化至 [0, 1] 范围。此外,PHHGATN LDM 数据集上的结构与超参数设置与 FEMTO-ST 轴承数据集保持一致,仅输入维度有所不同。  

    5.3 RUL 预测结果与分析  

    为进行对比研究,采用 CNNGCNSAGCNTATFA-TransformerBiGRU-TSAM进行预测实验,并对结构进行了适当改进与参数微调。需要说明的是,所有对比方法均采用与 PHHGATN 相同的预处理方法,以确保输入维度一致,从而公平比较模型复杂度和计算时间。此外,利用模型参数数量(NPs)和浮点运算量(FLOPs)进行模型复杂度分析,其中 FLOPs 计算基于批量样本在模型中的前向传播。

    RUL 预测曲线如 13 所示,从图13 可以看出,PHHGATN 预测的RUL 曲线随实际 RUL 曲线波动并呈下降趋势,证明了该方法的有效性。与传统 CNN GNN 相比,PHHGATN RUL 预测性能显著提升。

    图 13 LDM 轴承的 RUL 预测结果  

     14 展示了轴承 B06 提取的高阶特征、低阶特征及融合特征。可以看出,PHHGATN 上分支提取的低阶特征与下分支提取的高阶特征分别呈现分散分布,说明监测信号中高低阶关系共存。此外,高阶与低阶特征均呈现明显的退化趋势。通过自适应融合,高低阶特征能够有效表征轴承退化过程,从而实现较为精准的 RUL 预测。

    图 14 轴承 B06 的特征可视化:(a)低阶特征(左侧色标)与高阶特征(右侧色标);(b)融合特征  


    6 结论

    本文提出了一种用于滚动轴承剩余寿命预测的渐进式混合超图注意力网络(PHHGATN)。该方法通过双分支混合超图结构,同时建模高阶与低阶相关性,并实现自适应特征融合。在网络设计上,采用渐进式结构构建与通道信息融合策略,以突出关键节点与超边的重要性。基于两个全寿命数据集的系统性实验表明,该方法能够有效提升预测精度,并具备一定的可解释性;在变工况数据集上的案例研究进一步验证了其良好的泛化能力与计算效率。此外,本文还探讨了基于双通道信息的健康预测特性,结果显示该融合策略不仅有效增强了预测结果的因果性,也展现了双通道信息在设备健康预测中的应用潜力


    编辑:Jin
    校核:李正平、陈凯歌、赵栓栓、曹希铭、赵学功、白亮、任超、海洋、Tina、陈宇航、陈莹洁、肖鑫鑫赵诚
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    综述 | 云-边-端协同架构中智能制造过程性能驱动的闭环优化与控制:回顾与新视角(上)

    这篇综述聚焦于智能制造领域的最新成果,对数字化表征与信息融合、性能相关的过程监控、动态调度与优化控制等主题进行了全面综述。适合于智能制造领域的故障诊断、过程监控、调度优化等研究领域学习者。论文链接:通过点击最左下角的阅读原文进行在线阅读及下载。1 论文基本信息论文题目:Performance-driven closed-loop optimization and control for smart manufacturing processes in the cloud-edge-device collaborative architecture: A review and new perspectives论文期刊:Computers in IndustryDOI:https://doi.org/10.1016/j.compind.2024.104131 论文时间:2024年作者:Chi Zhang (a),Yilin Wang (b), Ziyan Zhao (c), Xiaolu Chen (d), Hao Ye (b), Shixin Liu (c), Ying Yang (d), Kaixiang Peng (a)机构:(a) Key Laboratory of Knowledge Automation for Industrial Processes of Ministry of Education, School of Automation and Electrical Engineering, University of Science and Technology Beijing, Beijing 100083, PR China(b) Department of Automation, Tsinghua University, Beijing 100084, PR China(c) College of Information Science and Engineering, Northeastern University, Shenyang 110819, PR China(d) State Key Laboratory for Turbulence and Complex Systems, Department of Mechanics and Engineering Science, College of Engineering, Peking University, Beijing 100871, China2 摘要随着制造业的转型升级,制造系统在结构功能、工艺流程、控制系统和性能评估标准等方面日益复杂。数字化表征、性能相关的过程监控、过程调控和综合性能优化被视为未来发展的核心竞争力,相关课题引起了学术界和产业界的广泛关注和长期探索。本文聚焦智能制造领域的最新成果,提出了一种基于云-边-端协同、性能驱动的闭环过程优化与控制框架。首先,为了全面阐述制造系统中的性能优化与控制技术,对数字化表征与信息融合、性能相关的过程监控、动态调度以及闭环控制与优化等相关主题进行了全面综述。其次,研究了将这些技术集成到制造过程中的潜在架构,并总结了现有的一些研究空白。第三,针对分层性能目标,提出了面向智能制造的云-边-端协同闭环性能优化与控制的路线图。本文结合实际工业流程场景,探讨并探索了该技术的总体架构、开发部署以及关键技术。最后,介绍了面临的挑战和未来的研究重点。希望通过本研究,为工业4.0向5.0转型过程中的综合性能优化与控制提供新的视角。关键词:性能优化与控制、层次化绩效指标、数字线程、云边端协同、智能制造3 目录1 论文基本信息2 摘要3 目录4 引言5 制造过程优化与控制关键技术综述 5.1 数字化表达与信息融合 5.2 绩效监测与评估 5.3 资源分配与动态调度 5.4 闭环控制与优化(以上标记章节为本文内容)6 制造过程中性能优化与控制架构概述 6.1 层次化绩效指标 6.2 云边协同架构下的性能优化与控制 6.3 研究差距与潜在解决方案7 云边端协同架构下性能驱动的制造过程优化与控制 7.1 SM-CC-TR工艺及系统描述 7.2 所提架构 7.3 架构开发 7.4 讨论与概括8 总结注:本文只选中原论文部分进行分享,若想进一步拜读,请下载原论文进行细读。小编能力有限,如有翻译不恰之处,请多多指正~4 引言历经数次工业革命和信息技术的进步,制造业模式发生了显著演变,全球制造业格局已形成以北美、西欧、东欧、日本和亚洲东部沿海地区五大核心区域为主导的格局(Zhong等,2017)。尽管全球经济正朝着可持续发展的方向发展,但这些主要工业区域在原材料和能源供应、生产质量和效率以及综合运营风险等方面仍面临挑战(Leng等,2020)。当前,5G通信、云计算、大数据分析等技术蓬勃发展,在工业4.0的蓝图下催生出新的制造模式。典型代表包括信息物理系统(CPS)(Cyber-PhysicalSystems,2009;Iarovyi等人,2016;RibeiroandBjörkman,2018)、工业互联网(Liu等人,2022)、云制造(Lin等人,2017;Hung等人,2022)和基于数字孪生的智能工厂(Bellavista等人,2021;HeandBai,2021;Lu等人,2021)。工业4.0中的智能制造(Sinha和Roy,2020)利用这些先进技术来应对现有的挑战。主要的国际制造业计划一致将智能制造视为未来增长的催化剂(Chien和Chen,2020)。它们旨在通过管理和改进生产效率、质量、安全性和灵活性等关键制造要素,转变现有的生产流程和决策模式,达到降低成本、提高效率、改善质量的目的,从而通过技术与社会、人类和环境等各要素的融合,实现可持续增长(Wang等人,2021;Ghahramani等人,2020)。在制造业转型升级的浪潮下,传统系统在结构功能、工艺流程、控制环境、评价指标等方面日趋复杂(Kazemi等人,2023;Ciccarelli等人,2023)。现代制造业面临着越来越多的挑战,包括产品定制化、市场需求波动、小批量柔性生产、追求绿色可持续发展等(Rusinko,2007;Ilić等人,2011)。这些挑战对智能制造的性能优化与控制提出了更高的标准。流程工业和离散工业都因可扩展性和集成化发展而出现新的特点(Qian,2023;Jenny和Carlos,2019),例如,多个流程和各种管理系统往往以层次化的方式耦合在一起。多步闭环控制与调节、多级管理系统协同以及多级资源交互使得传统监控与优化技术在智能制造中的应用变得复杂。数字化表达、关联建模、动态调度、集成优化控制等研究正在成为工业4.0背景下智能制造业未来竞争力的重点。本文聚焦智能制造中的性能优化与控制,旨在提出一种融合新兴技术的新型架构。首先,全面回顾制造过程性能优化与控制的关键技术。然后,研究解决此类制造过程问题的潜在架构,并总结现有的研究空白和局限性。基于这些研究成果,我们提出了“云-边-端”协同架构下性能驱动的制造过程优化与控制路线图。本文还探索和讨论了炼钢-连铸-连轧(SteelMaking-Continuous Casting-Tandem Rolling,SM-CC-TR)工艺的技术开发和预期部署。论文结构分类如图1所示。图1 文章结构 5 制造过程优化与控制关键技术综述2.1 数字化表达与信息融合在实际生产过程中,每天都会收集和存储大量数据。然而,利用这些数据经常会遇到诸如异构数据源缺乏统一格式、数据质量差、数据组织和管理效率低下、资源要素之间关联脱节以及多特征选择和融合复杂等挑战。综述文章(Ikegwu等人,2022)全面概述了当前工业大数据分析方法和应用的趋势,强调了每种方法的优缺点。Arruda等人(Arruda等人,2023)关注时间序列,并对应用于工业领域的相关方法进行了系统的文献综述。近年来,解决工业数据治理和数字化表示已成为学术界和工业界关注的焦点。数据治理的早期定义以统一的数据管理和集成为中心,通常涵盖数据收集和集成。最初的数据集成工作主要集中于数据清理、转换和特征约简等预处理任务。但其在数据描述上尚存在不足,无法对数据的快速变化做出及时响应。另外,随着知识图谱在各行各业的应用,信息融合、数据知识的自学习和更新成为研究热点(Xiao等人,2023)。在多源数字表征领域,表征学习能够在面对复杂的异构数据时,将不同类型、模态和结构的数据统一起来,解决分布异构性、结构异构性和模态异构性等问题,为后续建模提供有效的数据表征。相关的表征学习模型在迁移学习和多任务学习中已经取得了良好的效果(Zhou等人,2022;Zhang和Yang,2022)。在监督学习中,ResNet(He等人,2016)、GoogleNet(Szegedy等人,2016)和SENet(Chen等人,2022a)等网络架构取得了令人满意的性能。在半监督学习中,一系列基于知识蒸馏、MixMatch和图网络的模型被提出来,用于在标记数据稀缺的情况下表征数据。在自监督学习领域,引入元任务设计(Chen等人,2024)和重新定义的对比损失(Zhang等人,2023),实现了逼近监督学习结果的框架。对于复杂多源样本分布下的表征学习,为了实现鲁棒的表征模型,学者们提出了从尾到头的表征知识迁移策略,增强了现有模型对尾端小样本的表征能力(Liu等人,2020)。在信息融合领域,工业大数据分析与应用最根本的问题是充分整合多源异构数据,利用数据之间的关联、交集和融合关系,最大化大数据的价值(Yang和Ge,2022;Wang等人,2020;Grime和Durrant-Whyte,1994)。在多源异构数据处理中,神经网络是最常用的方法,其强大的学习能力可以实现多维数据的非线性融合与整合。将模糊集理论与Dempster-Shafer(DS)证据理论相结合,用于质量检测中的多源异构数据融合,已被证明可以减少不确定性并提高决策可靠性(Ding等人,2018)。粗糙集与神经网络的结合可以提高神经网络的训练效率,粗糙集可以减少神经网络输入的冗余度,从而简化数据融合过程(Gang等人,2020)。此外,多维灰色神经网络还可以融合多源异构数据(Chen等人,2020),通过概率分配不同的运行状态并融合不同类型的质量信息,然后利用DS证据理论判断设备的运行状态(Zhang和Deng,2018)。在特征融合层面,深度多模态编码器将不同维度的深度学习特征整合到统一的特征空间中(Liu等人,2017)。来自不同传感器的信息也可以根据数据质量进行加权,并结合传感器相关性实现互补特征融合(Xue等人,2019)。利用多尺度卷积模块和不同的滤波器提取异构传感器的数据特征,将来自不同特征空间的异构信息映射到统一的空间进行融合(Tian等人,2021)。此外,制造系统的数字化转型目前正面临标准化任务和参考方案繁多的复杂信息环境,迫切需要对各种异构信息进行统一的数字化描述。知识图谱是建模的可行基础,基于知识图谱的嵌入模型可以提升数据治理的效能(Bader等人,2020)。Yang等人提出了一个以语义标注知识图谱形式呈现的结构化数据集,用于工业4.0相关的标准、规范和参考框架(Yang等人,2020a)。西门子工业构建工业知识图谱来整合多种数据源,并为推理和机器处理提供形式化的语义表示。最初,特定领域的模型用于扩展各个数据孤岛。随后,通过集成不同的模型,将各个孤岛连接起来,实现信息在它们之间的流动。由这些连接的孤岛形成一个集成的西门子数据空间。最终,该数据空间被转化为一个主动的知识工厂(Hubauer等人,2018)。综上所述,尽管制造过程数据治理与建模领域已涌现出众多标准和成功应用,但仍存在一些亟待解决的局限性。首先,实现面向业务场景需求的全要素数据深度集成仍面临巨大挑战;其次,数据语义描述能力相对薄弱;第三,制造全生命周期要素主体追溯困难;局部机理模型关联交互不足;最后,缺乏对过程知识的语义集成。这些问题是阻碍后续数据建模工作的关键挑战。2.2 绩效监测与评估统一的数字化表示为后续建模和定制化过程监控与优化功能奠定了信息基础。鉴于智能工厂分布式异构集成、多流程耦合以及跨多系统(如制造系统、能源管理系统、质量控制系统等)协作的特点,性能监控与评估系统必须高度集成、经济高效。能够及早发现和识别潜在的异常和故障,并实施容错操作,对于最大限度地减少性能下降和避免危险情况至关重要。这些复杂的运行机制使智能工厂的监控更具挑战性。关于工业过程监控的综述有很多。例如,(Ge等人,2013;Yin等人,2014)对早期统计学习方法进行了全面的调查。鉴于深度学习模型的快速发展,(Jiang等人,2022)从基于自动编码器的工业监控应用的角度进行了综述。此外,还有一些综述文章研究针对特定工业特征的监控方法,包括多模式(Quinones-Grueiro等人,2019)、动态(Song和Zhao,2024)和计划范围的过程特征(Berghout等人,2023)。事实上,虽然上述综述涵盖了过程监控的各个方面,但对制造过程性能相关的监控和评估的关注有限。随着智能制造模式的出现,需要进一步关注在工业互联网背景下采用新一代人工智能和先进架构的新技术。智能工厂将大量制造设备连接到工业物联网(Industrial Internet of Things,IIoT),利用传感器监测设备状态,并生成海量工业数据,其中包括用于系统监测和评估的众多工业要素。随着大数据、人工智能(Artificial Intelligence,AI)等技术的发展,数据驱动的绩效监测和评估方法得到了广泛的研究,并逐渐成为主流。边缘计算的出现为解决传统云制造中将所有数据上传至集中式云数据中心所带来的数据传输和计算压力挑战提供了新的解决方案(Cao等人,2020)。新兴的边缘计算技术已被视为云制造的补充,形成云边协同(Chen等人,2022)。边缘设备将处理后的数据上传至云端进行存储、管理和态势感知,增强边缘计算节点的检测和决策能力。云端则负责监控数据传输,管理边缘计算节点的使用情况。目前,基于云边协同的性能监控与评估方法主要分为两种框架:(1)边缘数据预处理和统一云计算:这类方法(例如Zhang等人,2022;Xia,2015)适用于需要在云端进行高级数据分析和计算的情况。边缘设备主要负责数据收集和初步处理,例如插值、异常值去除和数据规范化。然后,将这些处理后的数据传输到云端进行更复杂的分析和模型计算。由于云计算拥有更强大的计算和存储资源,它可以执行大规模数据分析、机器学习模型训练和预测,最终提供监测和评估结果。此方法适用于需要大量计算资源和高级分析的情况,但可能会引入显著的数据传输延迟。(2)云端模型简化与边缘部署:这类方法(如Huang等人,2022)更适用于边缘设备计算能力有限的情况。在这种情况下,云端维护着复杂的模型或多个子模型,但边缘设备由于资源限制无法直接运行这些模型。因此,云端通过算法将模型简化为可在边缘计算的版本,然后将这些模型部署到各种边缘设备上。边缘设备可以使用这些模型进行本地计算和监控。这种方法减少了对云计算资源的依赖,降低了数据传输延迟,并允许在边缘进行实时监控和评估。然而,它需要精心设计模型简化算法,以确保在边缘设备上高效运行。综上所述,选择哪种方法取决于具体的应用需求、边缘设备的计算资源以及可接受的数据传输延迟水平。所有这些方法都旨在实现云边协同,利用云计算和边缘计算的优势,提高监测评估的效率和实时性。基于此架构,云边协同的核心在于如何利用边缘产生的海量复杂工业数据,构建集成多系统、多流程的绩效监测评估模型。2.2.1 性能相关的监控和诊断在故障诊断领域,异常或故障通常被认为是系统运行过程中发生的非预期变化,会导致系统性能下降。如果不及时处理,这些异常或故障可能会导致系统性能的严重下降,甚至引发事故和灾难。根据周东华等人(Zhou和Hu,2009)提出的分类,故障诊断方法可分为两大类:定性方法和定量方法。定性方法,例如图论(Vedam和Venkatasubramanian,1999)和专家系统(Nan等人,2008),严重依赖先验知识,无法为监控提供定量的分析结果。因此,它们很难应用于实际的复杂场景。在定量方法中,基于模型的方法(Frank,1990)适用于系统机制清晰、数学描述明确的对象;而数据驱动的方法(Ding,2014)不依赖于对象的机制模型,而是通过各种分析技术直接从海量的历史数据中提取模式,更适用于机制复杂、难以获得精确数学模型的场景。对于具有多系统、多流程、多阶段特征的智能制造,数据驱动的方法具有明显的优势。特别是随着大数据分析、人工智能、云计算、边缘计算等技术的发展,以深度学习为代表的数据驱动的故障诊断方法受到了研究人员的广泛关注。根据具体问题,广义故障诊断主要包括以下任务(Gao等人,2015):(1)故障检测,即判断是否发生故障。(2)故障隔离,也称为故障定位,涉及区分和识别故障的位置。(3)故障识别是故障诊断的一种较窄形式,主要涉及通过故障估计和重建来识别故障的大小、类型和原因。(1)故障检测典型的故障检测方法包括传统的多元统计过程控制(Multivariate Statistical Process Control,MSPC)(Kresta等人,1991),动态MSPC(Chen和Liu,2002),非线性MSPC(Lee等人,2004),机器学习(Liu和Ge,2018)和深度学习(Zhang等人,2018)。然而,随着工业生产向智能制造发展,基于全系统建模的传统故障检测方法可能会忽略子模块的内部特征并且性能不佳。因此,近年来研究人员针对大规模复杂工业系统的分布式特性进行了广泛的研究。对于静态线性系统,多块主成分分析(Multi-block PCA,MBPCA)(Qin等,2001)和多块偏最小二乘(Multi-block PLS,MBPLS)(Choi和Lee,2005)是两种常用的用于大规模复杂工业系统过程监控的方法。其核心思想是将系统的观测变量划分为若干个块,然后使用PCA/PLS对局部信息(块内)和全局信息(块间)进行建模。与基于机械知识划分大规模复杂工业系统的方法不同,基于多级建模的故障检测方法(Ge和Song,2009)利用PCA及其类似方法将原始大规模变量划分为不相关的变量组,并在此基础上进行局部建模。最后,它们使用PCR等模型来合成各个子模型的结果以进行故障检测。考虑到MBPCA和MBPLS方法对于非高斯数据会产生大量的误报,一些研究者将独立成分分析(Independent Component Analysis,ICA)引入到多块框架中,以解决非高斯数据的建模和故障检测问题(Jiang等人,2015)。此外,由于非线性给传统方法带来的挑战,多块核PCA/PLS(multiblock kernel PCA,MBKPCA/ multiblock kernel PLS,MBKPLS)(Zhang等人,2010;Jiang和Yan,2015)方法在非线性大规模复杂工业系统的故障检测中得到了广泛的应用。另外,由于生产策略和目标可能随时间变化,一些多阶段系统可能表现出动态特性。因此,一些研究者提出了适用于复杂动态系统的故障检测方法,例如多块动态PCR(Multiblock Dynamic PCR,MBDPCR)(Rong等人,2021;Zhang等人,2019)。此外,原材料和产品类型变化引起的多模特性问题也是当前工业系统故障检测的研究课题,主要有三种方法:自适应方法(Zhang等人,2019)、多模型(Jiang和Yan,2014)方法和高斯混合模型(Zhu等人,2016)。主要的故障诊断方法及其特点如表1所示。表1 故障诊断方法 (2)故障隔离与识别工业过程中检测到故障后,为了进一步指导采取合理的纠正措施,需要确定故障类型。此外,考虑到工业生产中多变量、多过程和多系统之间复杂的耦合关系,以及错综复杂的故障传播机制,需要进行故障追踪以识别故障的根本原因。鉴于大型复杂工业系统的分布式特性,一旦确定了发生故障的模块,传统工业过程中使用的故障隔离和识别方法也可以应用于智能制造。因此,表2直接总结了常用的故障隔离和识别方法,即基于知识的方法、基于数据的方法和知识-数据融合方法,本节不再赘述。表2 故障隔离与识别方法 值得注意的是,随着云计算、边缘计算、物联网、5G通信等技术的不断发展和成熟,云边协同环境在工业领域的应用给性能监控与故障诊断领域带来了新的机遇和挑战。我们观察到一些研究者尝试将联邦学习(Wang等人,2024)、分布式多元统计监控方法(Ren等人,2021;Jiang等人,2019)、云边协同神经网络(Park等人,2018;Ren等人,2022)、Kubernetes微服务(Yang等人,2022)、字典学习(Huang等人,2022)等方法和技术应用于云边环境下的性能监控与故障诊断问题。然而,云边协同环境的研究仍处于早期阶段。如何应对云端、边缘端和端设备在数据资源、计算存储能力、实时性等方面的独特特性,需要进一步研究,包括开发相应的模型和算法,建立协同的算法机制、经济高效的信息共享机制和有组织的运营管理机制等。2.2.2 绩效预测与评估(1)业绩预测在工业生产过程中,过程性能的预测是决策系统的基础。其本质上是一个时间序列预测问题,但不确定性的存在给时间序列预测带来了挑战。考虑到现实系统的复杂性和多样性,学者们提出了各种预测模型来解决实际问题(Jiang等人,2020a)。鉴于生产过程中关键性能指标往往难以实时监控,软测量(Jiang等人,2020b)在质量相关性能预测领域受到了广泛关注。到目前为止,软测量方法主要包括基于模型的方法和数据驱动的方法。考虑到基于模型的方法由于需要先验知识的机理模型在实际应用中往往表现不佳,数据驱动的方法近年来受到了越来越多的关注。数据驱动方法主要包括主成分分析(Principal Component Analysis,PCA)(Lin等人,2007)、偏最小二乘法(Partial Least Squares,PLS)(Zhang和Lennox,2004)、神经网络(Yan等人,2016)和神经模糊系统(Neuro-Fuzzy Systems,NFS)(Arauzo-Bravo等人,2004)。虽然这些软测量方法在预测工业系统性能方面应用广泛,但鉴于复杂制造过程的分布式特性,最终质量的预测与过程变量的选择和定位密切相关。因此,分布式软测量模型的开发需要学术界的进一步研究。此外,在多目标趋势预测领域,文献(Shan等人,2021)提出了一种基于核极限学习机(Kernel Extreme Learning Machine,KELM)进行退化趋势预测的方法。考虑到多目标之间可能存在的冲突,文献(Shan等人,2021)利用多目标粒子群优化算法(Multi-Objective Particle Swarm Optimization,MOPSO)搜索最优KELM参数,从而实现多目标约束下的趋势预测。此外,文献(Feng等人,2021)利用在线定性趋势提取结合事件触发机制,实现锌焙烧炉的精准温度控制。时间聚合(Temporal Aggregation,TA)是一种基于多层“云边”模型,针对多级系统设计的建模方法(Petropoulos,2022)。它将时间序列在特定层级上聚合,对数据进行建模并进行预测(Green和Armstrong,2015)。TA可以平滑原始数据、消除噪声并简化数据模型(Green和Armstrong,2015;Kourentzes等人,2017)。常见的TA方法包括针对高采样频率数据的自回归(Autoregressive,AR)、移动平均(Moving Average,MA)和自回归移动平均(Autoregressive Moving Average,ARMA)模型(Rostami-Tabar等人,2013,2014),以及针对低采样频率数据的整数自回归移动平均(Integer Autoregressive Moving Average,INARMA)模型(Mohammadipour和Boylan,2012)。对于周期性明显的时间序列,这些方法(Spiliotis等人,2019,Spiliotis等人,2020)表现出良好的预测性能。此外,参考文献(Kourentzes等人,2017)指出,多时间聚合(Multiple Temporal Aggregation,MTA)可以更好地识别时间序列在不同频率下的特征,避免模型和参数选择依赖于单一聚合级别的问题,提高预测精度。研究(Athanasopoulos等人,2017)引入时间层次结构用于多级时间序列聚合和建模。它通过聚合不同时间尺度的时间序列来建立时间层次结构,并根据全局信息获得协调的预测。它利用多个层次的预测来辅助决策。此外,参考文献(Jeon等人,2019)提出了一种基于时间层次结构的概率预测模型。(2)绩效考核随着现代工业系统的快速集成化和日益复杂化,系统性能评估对设备安全、产品质量和运行效率至关重要(Zhang等人,2022)。与主要区分系统正常状态和异常状态的传统过程监控不同,性能评估对系统运行状态的质量评估,并进一步识别偏离控制目标的原因(Zhang等,2022)。为了评估多过程系统的生产效率、成品率、生产计划性和稳定性等性能,学者们通常从以下四个方面对系统进行评估(Jiang等,2020)。关键绩效指标(Key Performance Indicators,KPI)(Ge,2018)是反映系统生产或设备绩效的重要变量。由于KPI在大多数情况下往往无法衡量,因此需要建立过程数据与KPI之间的回归关系以进行系统绩效评估。多元统计分析(Zhao等,2010;Zhu和Qin,2019)是许多基于KPI方法的工具,典型模型包括PCA、PLS、CCA及其衍生模型(Peng等人,2015;Shardt等人,2014;Liu等人,2018)。此外,考虑到系统的多模态和非线性特性,一些学者提出了针对单个系统属性的性能评估方法,典型方法包括并行静动态评估(Concurrent Static and Dynamic Assessment,Con-SDA)、综合经济指数(Comprehensive Economic Index,CEI)、K均值主成分分析等(Zhou和Zhao,2020;Li等人,2020;刘等人,2019)。此外,高斯混合模型(Gaussian Mixture Model,GMM)可以拟合多峰数据的概率密度分布,通过分析当前过程数据分布的变化情况来实现系统性能评估(Yu,2011;Hong等人,2014;Ye等人,2009)。剩余使用寿命(Remaining Useful Life,RUL)(Jiang等人,2020)是另一项性能评估指标,也是故障预测和健康管理系统的核心任务。RUL预测基于退化数据,利用退化模型预测剩余寿命。由于退化数据通常难以获取或不足,实际方法通常包括加速老化测试、硬件在环仿真、半监督在线学习和数字孪生系统,以获取足够的退化数据。退化模型包括机械模型(Dusmez等人,2016年)、深度学习模型(Miao等人,2019;Javed等人,2015)、基于回归的模型(Ahmad等人,2017)、基于微分方程的模型(Wang等人,2024)、基于随机过程的模型(Liu等人,2019)和基于信号处理的模型(Kimotho等人,2024)等。整体设备效率(Overall Equipment Effectiveness,OEE)是第三个性能评估指标,它从可用性、效率和产品质量三个方面全面评估整体设备利用率(Jiang等人,2020;Muchiri和Pintelon,2008)。OEE评估的关键在于量化可用性、效率和产品质量,这与实际设备使用率与标称设备值的比较密切相关。根据不同的行业要求,OEE可以演变为各种指标,例如整体工厂效率(Overall Plant Effectiveness,OPE)(Raj等人,2017)、整体吞吐量效率(Overall Throughput Effectiveness,OTE)(Muthiah和Huang,2007)、整体物料使用效率(Overall Material Usage Effectiveness,OME)(Braglia等人,2018)和总设备效率(Total Equipment Effectiveness,TEEP)(Lesaca等人,2017)。控制性能指标(Control Performance Indicator,CPI)用于评估控制回路的控制性能,受极点位置、变量方差限、峰值和稳定工作范围等多种因素的影响(Jelali,2006)。CPI的评估方法可分为基于模型的方法和数据驱动的方法。典型的基于模型的方法包括基于最小方差控制的Harris指数(Harris,1989;Kozub,1993)、基于广义最小方差控制的线性二次高斯(Linear-Quadratic Gaussian,LQG)(Huang,1999)和基于子空间方法的间隙度量(Koenings等人,2017)。数据驱动的方法包括基于模糊理论的模糊性能指数(Fuzzy Performance Index,FPI)(Cano-Izquierdo等人,2012)等。四种性能评估方法及其典型算法总结如表3所示。表3 性能评估方法2.3 资源分配与动态调度2.3.1 资源分配资源配置作为生产计划的关键环节(Zhang等人,2024),对企业的生产效率和经济效益影响重大。影响资源配置的因素有很多,例如生产能力、仓储能力、产品类型、配料规则等,这些因素在现实的资源配置问题中起着至关重要的作用。根据机器能力的约束,资源配置可分为单产品资源配置(Tanksale和Jha,2017)和多产品资源配置(Mahdavi等人,2012);资源配置又可分为产能受限资源配置(Brahimi和Aouam,2016;Torkaman等人,2017)、产能不受约束资源配置(Eksioglu等人,2006)和产能可扩展资源配置(Wu等人,2018)。现有文献对多产品、多周期、多机器、产能受限场景下的资源配置问题进行了一系列研究。资源分配问题主要涉及供应链计划(Spitter等人,2005;Tanksale和Jha,2017;Taxakis和Papadopoulos,2016)、批量调度(Chu等人,2013;Toledo和Armentano,2006)和物料需求计划(Ornek和Cengiz,2006)。资源分配策略通常可分为以下几类:(1)数学规划(Ornek和Cengiz,2006)。数学规划旨在在预定的目标函数和约束条件下找到精确的解。(2)动态规划(Liu等人,2007)。动态规划是一种决策问题的优化过程,主要用于解决可按时间划分阶段的优化问题。通过将一类活动的过程划分为若干个相互关联的阶段,并在各个阶段进行决策,使整个过程达到最优活动。(3)元启发式算法(Vaziri等人,2018)。元启发式算法是一类基于直觉或经验构建的算法。它们能够以可接受的成本(就计算时间和空间而言)为问题提供可行解。然而,可行解与最优解的偏差通常难以提前预 测。现有研究针对各类资源分配问题提出了各种有效的方法,例如基于松弛修复启发式局部搜索(Brahimi和Aouam,2016)、拉格朗日松弛和次梯度优化(Toledo和Armentano,2006)、遗传算法(Taxakis和Papadopoulos,2016;Vaziri等人,2018)、渐进式选择(Wu等人,2018)以及动态规划(Liu等人,2007)等。表4对近年来资源分配问题的相关研究进行了总结和分类。表4 资源分配问题随着工业物联网和云制造的兴起,现有研究对云-边缘或云-边缘-设备的协同资源优化配置开展了部分研究。针对工业物联网设备规模庞大、应用特征多样、边缘服务器资源有限且异构的特点,Peng等人(Peng等人,2022)将计算卸载与资源分配转化为多目标优化问题,设计了一种端-边-云协同智能优化方法。Yuan等(Yuan和Zhou,2020)针对边缘节点能源资源有限导致性能不佳,以及传输时延大和使用资源的财务成本高昂的问题,设计了一种性能最大化的协同计算卸载与资源分配算法,最大化系统利润,保证严格满足任务的响应时间限制。Afrin等人(Afrin等人,2019)针对智能工厂应急管理服务机器人工作流程的资源分配问题,提出了一种基于性能最大化的协同计算卸载与资源分配算法。(Afrin等人,2019)设计了一种基于边缘云的多机器人系统,以克服远程云系统在交换延迟敏感数据方面的局限性。他们构建了一个受约束的多目标优化模型,并通过多目标进化算法进行求解。Tang等人(Tang等人,2019)为了提高云边缘计算环境下的服务质量,Li等人提出了一种由资源调度算法和资源匹配算法组成的动态资源分配算法。在资源调度算法中,基于调度内容的存储惩罚项、调度内容的价值以及调度内容的传输代价,建立资源调度问题,并应用禁忌搜索算法寻找其最优解,最终将资源从云数据中心调度到边缘服务器。在资源匹配算法中,基于资源位置、任务优先级和网络传输代价,建立资源匹配优化问题,实现边缘服务器上任务资源匹配的最优策略。上述现有研究大多侧重于计算任务和计算资源的优化配置,缺乏通过云边协同或云边端协同架构实现生产制造过程资源优化配置的研究。针对复杂产品制造系统多工况、多场景、负载可变的特点,构建制造过程中云边协同资源配置的机制与方法亟待研究,具有广阔的应用前景。2.3.2 动态调度生产调度是智能制造的重要组成部分,是降低运营成本、减少资源能源消耗、提高生产效率的关键环节(Zhao等人,2024)。根据调度环境的分类以及是否存在不可预测的扰动,生产调度问题可以分为静态和动态调度问题(jinliang等人,2018)。静态调度主要根据订单信息、设备信息、工艺约束等静态信息,制定一定周期的生产调度方案。然而实际生产过程中存在动态因素,如设备故障、紧急订单、交货日期变化、加工时间不确定等,导致静态调度方案失效(Ouelhadj和Petrovic,2009)。多重不确定因素,特别是对于钢铁制造等不确定性较高的复杂产品制造过程,给生产调度过程带来巨大挑战。针对不确定事件扰动,如何制定动态调度策略实现快速响应,是复杂产品制造企业亟待解决的关键问题(Sabuncuoglu和Goren,2009)。不确定性引起的动态扰动自20世纪初开始受到人们的关注(Aytug等人,2005),动态调度的概念最早由Jackson J R于1957年提出(Jackson,1957)。复杂产品制造过程中的动态扰动可概括为任务扰动(Tighazoui等人,2021)、设备扰动(Wang等人,2019)、过程扰动(Yang等人,2018)、时间扰动(Ou等人,2020)等。动态扰动下的生产调度策略可分为三类:(1)完全反应式调度(Ou等人,2020)。完全反应式调度是一种实时响应调度,也称为在线调度。它不预先制定严格的调度计划,调度过程具有实时性和局部性。完全反应式调度对调度系统和制造系统都具有很高的实时性要求。它要求调度系统能够在不确定的扰动下快速制定计划,制造系统能够及时响应并执行刚刚制定的计划,这在复杂产品的制造过程中通常难以实现。(2)预测-反应式调度(Tighazoui等人,2021)。预测-反应式调度即调度-再调度(Shengping和Chai,2016),它预先生成一个不考虑任何干扰、目标值最优的静态调度方案,或考虑不确定因素的多种候选方案,并根据生产过程中的动态扰动对原有静态调度方案进行动态调整,形成新的方案,进而指导后续生产过程。(3)鲁棒调度(Ye等人,2014)。鲁棒调度提前考虑生产过程中可能出现的不确定因素,制定预测调度方案,减少调度执行过程中频繁的修复和重调度,保证调度方案的鲁棒性。针对各类动态事件扰动,现有研究基于不同的动态调度策略提出了多种动态调度方法,包括基于近似动态规划(Heydar等人,2022)、进化算法(Tang等人,2014;Long等人,2017;Jiang等人,2017a;Zhang等人,2020)、拉格朗日松弛(Sun和Yu,2015)、混合整数线性规划(Shengping和Chai,2016)、鲁棒优化(Long等人,2020)、变邻域搜索(Kong等人,2020)等方法。表5对近年来动态调度的相关研究进行了总结和分类。表5 不确定性调度问题目前,钢铁制造等复杂制造过程中的生产调度优化水平较低,生产调度方案的制定过程主要依赖于现场知识工人的手工经验,不规范、精度低(Wei等人,2015)。随着多品种、小批量合同订单与大规模生产组织流程之间矛盾的日益突出,复杂产品制造企业对智能调度优化的需求日益增长(Zhao等人,2022)。面对生产过程中多种不确定扰动,依赖人工经验的调度模式已不能满足复杂的动态调度要求。尽管现有的理论研究提供了大量的调度模型和优化方法,但理论研究成果并不能完全解决实际工业中的调度问题,甚至理论与应用之间的差距仍然较大,导致理论研究未能实现向工业应用的转化。复杂产品制造过程的动态调度问题是学术界和工业界都难以解决的难题。云制造的兴起为复杂产品制造过程的生产调度提供了新的解决方案。然而,在云制造模式下,制造企业无法应对边缘和设备端海量数据的集中存储和实时处理需求,同时,位于云端的调度决策中心与制造资源的远程连接存在实时安全问题(Yadekar等人,2016)。因此,云服务需要下沉至边缘,通过边缘计算增强工厂的分布式调度能力。然而,受限于资源规模和算力,单纯基于边缘计算的生产调度决策精度无法进一步提升(Jiang等人,2017)。为此,云边协同调度模型应运而生(Georgakopoulos等人,2016)。通过在云端和边缘端分布式部署计算和存储资源,使生产系统兼具总部云端超强的计算能力和全局优化服务能力,响应实时精准,服务质量高,以及工厂边缘数据安全等优势。虽然该模式下的系统架构和相关应用案例日益增多,但云边协同生产调度的研究尚处于起步阶段。Afrin等人设计了一种基于云边协同的多机器人调度系统,克服了云调度的局限性(Afrin等人,2019)。Ma等人提出了一种云边协同生产调度结构与机制,并在此基础上构建了云边协同调度模型,通过云边协同提高边缘侧生产调度的决策精度(Ma等人,2020)。与普通的生产调度问题相比,云端协同生产调度在任务、服务、资源、优化目标以及不确定性等方面都有所不同(Jiang等人,2022)。针对复杂的产品制造过程,未来有必要开展云边协同的生产调度研究,以适应个性化的市场需求,提高生产调度系统的快速响应和全局优化能力。2.4 闭环控制与优化闭环控制与优化对于保证工业过程的稳定生产、高质量和低能耗具有重要意义(Ding等人,2022)。近年来,该主题引起了工业界和学术界的广泛关注(Maxim等人,2019;Niu等人,2022;Fan等人,2017;Shi等人,2021)。随着计算、通信和控制技术的进步,现代工业过程中的设备、信息和数据量呈指数级增长(Yao和Ge,2021;Nesztler和Georgescu,2020;Schwenzer等人,2021)。因此,传统的过程控制和优化方法已不足以处理大规模过程中的强非线性和复杂耦合,对现代闭环控制和优化技术提出了新的挑战。闭环控制作为制造业的研究热点,用于调整运行参数、优化系统性能,经历了不同的发展阶段。PID(比例积分微分)控制、串级控制和前馈反馈控制等经典控制算法在实际工业过程中得到广泛应用,并具有很高的性能(KiamHeong等人,2005;Shean和Cilliers,2011)。随着控制系统变得越来越复杂,提出了模型预测控制(Model Predictive Control,MPC)和多变量控制等先进控制方案来处理复杂的过程控制问题(Lee,2011)。随后,在过程控制应用中,基于经验和规则的控制算法也得到了发展。在(Chen等人,2009)中,自适应动态矩阵控制(Adaptive Dynamic Matrix Control,ADMC)被应用于球磨机磨削回路的控制,采用智能专家系统来识别合适的模型,可以有效地处理实际应用中的非线性和扰动。为了应对复杂的过程特性和波动的工况,提出了一种基于趋势的事件触发模糊控制策略来稳定大型锌焙烧炉的温度(Feng等人,2021)。表6总结了上述不同发展阶段的闭环控制算法。表6 闭环控制算法研究总结现代过程控制与优化技术的目标在于确保被控变量能够跟踪给定值,同时保证闭环系统稳定性。并且,整个操作过程中,体现生产效率、产品质量和能耗等操作指标需保持在目标值范围内,即实现工业最优操作控制。工业过程最优操作控制通常采用基于双层结构的操作层和基本回路层(Chai,2013)。操作层针对工业操作过程,实现对给定值的优化;基本回路层针对底层设备,实现对优化给定值的跟踪。在这种分层架构下,已经发展了一批最优操作控制方案。自优化控制(Self-Optimizing Control,SOC)(Jäschke等人,2017)以静态经济效益模型为目标函数,找到一组满足生产约束的被控变量及其对应的给定值,当存在扰动时,工业过程能够在不改变给定值的情况下保持经济近似最优状态。实时优化(Real-Time Optimization,RTO)(Lestage等人,2002)在上层操作层实时优化经济性能指标,并将优化后的设定值传输至基本回路层。但RTO仅适用于静态过程,优化周期长,无法处理动态扰动。在(Pontes等人,2015)中,动态RTO(D-RTO)和MPC集成在上层操作层,以处理操作层的稳态模型与基本回路层的动态模型之间的不匹配,这在快速动态的工业聚合过程中得到实现。在(Ravi和Kaisare,2020)中,D-RTO部署在上层操作层以处理多目标优化问题,并将获得的帕累托点传输至下层基本回路层。在反应器-分离器系统上进行的实验验证了所提方案的令人满意的性能。上述最优运行控制方案都是基于模型的,而实际工业机理复杂,难以建立精确的模型。知识驱动和数据驱动的分层控制和优化方法已经得到发展。Ping等人(Ping等人,2009)提出了一种结合基于案例推理的预设控制、神经网络和模糊预测的智能最优设定控制方法。该方法通过根据边界条件的变化自动在线调整控制回路的设定值,降低了功耗并优化了磨矿粒度、磨矿产量和其他指标。Zhou等人(Zhou等人,2013)开发了一种利用模糊逻辑和专家系统的磨矿回路监控框架,该框架可以处理即将发生的过载情况的变化。Lu等人(Lu等人,2019)提出了一种基于强化学习的数据驱动的最优控制方案,其中参考调速器处理不可行的设定值和输入约束。在矿物磨矿过程中进行的实验验证了改进的性能。在操作层,采用零和博弈离策略强化学习算法,利用实时过程数据求解最优设定值的最优操作控制问题(Li等人,2017)。上述两层过程控制与优化方案总结于下表7。表7 过程控制与优化方案总结随着工业过程规模的不断扩大,现代工业呈现出包含多个子系统和单元过程的复杂互联过程的特征。传统的集中式控制与优化方法难以满足计算效率和实时信息传输的需求,需要充分分析各个子系统之间的互联互通,形成全新的协同优化生产。受此启发,多过程协同优化与控制方案引起了一定的关注。Hu等人(Hu等人,2019)提出了一种基于边缘计算的智能机器人生产模式,通过高效的通信交互、多模数据融合和自动化生产,显著提高了芯片组装效率,降低了系统通信需求。Min等人(Min等人,2019)提出了一种基于机器学习的石化生产控制优化数字孪生解决方案,建立了石化工厂催化裂化装置的关键评价指标,解决了频率统一、时间滞后且有实时性要求的问题。Yag等人(Yag等人,2023)分析了全厂、单元流程和反应器等不同工艺层次之间的工艺特点,在此基础上提出了一种协同优化与智能控制方法,并将其应用于锌湿法冶金工厂。大规模复杂制造过程的运行维护面临诸多问题,例如计算效率提升、综合性能优化、智能自主控制等,需要从海量数据中挖掘有效信息,构建分布式协同运行框架,应对大规模工业过程中复杂的生产状况。编辑:任超校核:李正平、陈凯歌、赵栓栓、赵学功、白亮、曹希铭、冯珽婷、陈宇航、陈莹洁、王金、赵诚、肖鑫鑫该文资料搜集自网络,仅用作学术分享,不做商业用途,若侵权,后台联系小编进行删除。来源:故障诊断与python学习

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