利用GT-SUITE分析高端电摩的冷却需求、策略及控制

整车实际的目标性能和续航里程不仅取决于电池和电机的尺寸，还取决于它们在尽可能长的时间内持续提供峰值输出（根据需求）的能力。每个部件的热损失会导致温度升高，从而触发被称为降额的安全保护机制。

电池组的热产生取决于每个电芯产生的热量，而这又取决于电池电流（A）和电池内阻（Ω）。激进的驾驶循环将导致更高的电池损耗，因为每个单体电池的电流需求更高。下图为两个电池包在高速工况下的损耗。

使用电池 CAD 创建电池组的热模型。与车辆模型集成计算电池热损失作为电池热模型的输入。

使用相同的电池热模型预测不同电池组配置（S&P）中的电池芯体温度。

车辆在高速公路上行驶直至完全放电，为了使电池温度保持在电池降额温度以下，电池组需要连续排热。下图为电池维持降额温度所需散热需求。

方案1：单体电池底面与冷板接触。冷板通道内有冷却液流动。冷却液通过换热器。适用于汽车电池冷却应用。

方案2：电池直接浸没在冷却液中，冷却液通过散热器。适用于数据中心冷却应用。

DCD：SoC从 100% 放电至 10%，从 10% 充电至 80%，再从 80% 放电至 10% ；一旦电芯的最大温度达到电池降额温度，车辆就会降额。

在 DCD 分析中，基于冷板冷却和浸没冷却的冷却性能取决于以下因素：1. 流体体积 2. 热交换器容量 3. 流体热性能

GT-SUITE模型与Simulink耦合，在Simulink 中开发控制策略，以确保原型测试的硬件部署。调整后的控制逻辑控制泵流量和散热器风扇速度，以确保电池在其热极限内运行，同时确保冷却系统的最小能耗。泵流量通过监测电池组温度及其梯度来控制。散热器风扇速度通过监测电池组温度和车辆速度来控制。

1、对泵流量和散热器风扇速度的反馈控制 

2、将电池温度保持在降额极限以下，以实现最佳冷却和最小能耗

利用GT-SUITE能够在产品开发周期的早期确定电池组的最佳冷却策略，无需进行物理测试，并能与控制逻辑实现耦合分析。