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锂电池在电动汽车中的应用 - 2

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第二章主要介绍动力电池的生产流程。

首先来认识一下电池包的基本结构,这张爆炸图清晰的展示了电池包的各个零部件的位置关系。从上到下依次是执行充放电策略并检测电池健康的电池管理系统,也称BMS;它一般由外壳和内部电路板组成,是保证电池正常工作的“大脑”。在BMS下方布置了电源管理系统,功能类似变电箱,通过保险丝/继电器等电子电气件保证电流和电压处于正常工作范围,并在必要时根据BMS的指令切断高压。再往下是电芯模组,它是提供能量的单元,通过铜排被串联起来,从而获得更高的电压,下一页会详细讲述模组的构造。模组的下方是电池包下壳体,用于承托和保护模组免受外部的碰撞,它是通过多个铝挤出型材焊接而成,是除了模组之外电池包中最重的部件。在下壳体的下面是冷却板,用于调节模组的温度,比如在电池快充时对电池降温,防止过热;或在冬天时加热电池,保证足够的输出功率驱动车辆。然后是最下面的底护板,通常选用钢板外加高分子涂层,用于保护电池在车里行驶时不被地面的石子刮伤。

接下来是模组的结构介绍,如图,模组内部是一个个串联的方形电芯,是提供能量的最小单元,它们表面的蓝膜用于电绝缘和保护外壳。电芯的上面是电芯连接片,通常通过激光焊接与电芯的极柱连接,达到通电的目的。在两排连接片的中间,有一条柔性控制板,也叫FPCB,用于采集电芯的电压和温度数据,并将信息传递给BMS,这样电池管理系统就可以实时调整电池的充放电,保证车辆正常用电。在FPCB上方的是模组上盖,可以是铝制的冲压件,也可以是简单的绝缘膜。在模组的侧面和两端分别布置了侧板和端板,它们连接形成对电芯的束缚力,保证电芯在行车中的稳定。在模组端板外侧放置了电芯控制板,它会根据FPCB的数据对电芯做出简单的调整,类似一个小型的BMS,但是功能相对简单。

让我们打开模组,进一步了解电芯的基本结构。首先在这个方形电芯的顶部有正负极的端柱,它们负责传输电子到外电路。与之相连的是内部卷芯的正极和负极集流体,即前面提到的铝箔和铜箔。在铜铝箔表面涂覆着正负极活性材料,正负极的中间被白色的隔离膜隔开,防止正负极短路,隔离膜的材料通常为PPPE

下面我们来了解一下电芯的生产过程,大体分为3个流程,分别是极片生产、电芯装配和后工序。

其中极片生产的第一步是材料搅拌,就是将正极或负极活性材料、导电剂和粘结剂混合并充分搅拌,然后得到粘度适中、可用于涂布的浆料。右图展示了搅拌过程中检查浆料粘度的步骤,一般需要取出一点样品做粘度测试,来判断搅拌工序的质量。

搅拌之后是涂布工序,左上角说明了极片涂布的厚度方向剖面图,可以看到在铜铝箔的两面均涂有活性材料。左下图是涂布工序所需的设备,最开始铜铝箔经过施加一定张力的滚轮,得到平整的表面,然后浆料从涂布模具头部流出,附着在集流体上,然后随着滚轮进入长达六七十米的烘箱,最后得到干燥的极片。右图是实际涂布工序使用的设备,可以看到极片上方有一个探测器,用来测量涂布厚度,保证极片的厚度在设计范围内。

涂布之后是冷压和分条,就是将极片在几十吨的压力下通过,从而得到一定压实密度的极片,保证活性材料与集流体的接触足够紧密,同时压缩极片的体积,提高能量密度。右侧是常见的冷压机器,极片经过冷压后表面会出现一定的光泽。分条的作用是将极片切割成需要的宽度,以满足后面的电芯装配需求。

例如圆柱电芯的极片宽度通常在100mm以下,方形电芯的极片宽度通常在140mm以下,它们都是由电芯的高度决定的。前两类电芯通常采用卷绕结构,而软包电芯常用叠片结构,它的极片宽度通常受到模组长度的限制。

下面一个工序是电芯装配,就是将裁切好的极片和隔离膜按顺序叠放,然后在设计好的张力范围卷绕一定的层数,获得相应的卷芯。我们可以看右下角的图,这是一个特斯拉model 3 标准版的电芯,它有2个卷芯,a图就是卷绕后的卷芯状态,然后b图展示的是2个卷芯的正负极极耳通过超声波焊接与电连接片焊接在一起,c图说明了电连接片通过激光焊接与电芯顶盖内部极柱的连接,然后在de图中将卷芯放入铝壳,并通过激光焊接对顶盖和铝壳的连接处实现密封,然后在顶盖上粘贴黑色的绝缘片,再将电解液注入电芯,这样电芯的装配就基本完成了。

接下来电芯将进入化成工序,开始第一次充放电,这个过程中负极石墨的表面形成固体电解质膜,也叫SEI膜。SEI膜的形成有利有弊:既保证了电池的正常安全运行,但也增加了电池的电阻,并在形成时消耗锂,降低了电池的首次放电容量。幸运的是,一旦SEI膜在第一次充电周期中形成,它就会保持相当稳定,并且在电池使用过程中只会缓慢生长。即便如此,SEI生长仍被认为是导致电池老化的主要机制之一。

在电芯化成过程中,容量数据也从充电器收集并记录下来,电芯之间的性能分布表明制造过程是否在控制之下。该过程帮助生产商更早识别缺陷电芯,降低了问题电芯流入客户的可能性。

电芯的生产结束后会被运送到电池包车间进行模组和电池包的装配。首先将排列好的电芯通过激光焊接用bus bar连接起来,然后在上面安装FPCB,最后将模组端板/侧板以及上盖通过螺栓或焊接固定,这样就得到了一个完整的模组。电池包的组装逻辑与模组相似,除了模组之间的电连接、电池包壳体和冷却板的机械组装外,更重要的是BMS的调试,工程师需要检测电池的各个参数,确保BMS的功能正常,才可以完成产品下线。

视频中的电池包来自宁德时代,与传统的模组设计不同,他们将模组结构取消,直接将电芯集成到电池包里,这样可以大大缩减生产成本,同时也可以提高电池包的能量密度。

第二章的内容就介绍到这儿,未完待续~

小明来电⚡为你充电,我们下期再见,拜拜~

来源:小明来电
碰撞电源电路汽车电子焊接爆炸材料控制螺栓
著作权归作者所有,欢迎分享,未经许可,不得转载
首次发布时间:2025-07-23
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小明来电
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宁德时代如何设计电芯?

2025年6月10日,宁德时代在上海举办587技术日,发布新一代储能电芯,并详细介绍了背后的设计考虑,本篇文章将从技术角度分享宁德时代设计该款电芯的具体细节,可以作为不错的学习资料,欢迎感兴趣的小伙伴转发和收藏。 首先,如何去实现高能量密度? 传统的解决方案其实是通过简单的把电芯尺寸给放大,或者是将这个空间塞得更满,从而去达到更高的能量密度,也就是所谓的卷尺寸卷空间。但是,这样会极限的压缩电芯内部的空间,这样会引发可靠性以及寿命的问题,比如防爆阀可能会提前开裂,壳体会提前破裂,还有应力集中等一系列的问题。所以为了不牺牲这种可靠性和寿命,CATL选择了攻坚克难,聚焦化学体系的创新。比如在正极材料方面,CATL通过堆积密度的设计,还有高致密的包覆,快离子通道的构筑,助力了高能量密度的达成。CATL用领先一代的化学体系,可以实现434瓦时每升,将上一代产品能量密度可以提升10%。 能量密度的突破仅仅是起点,为了让每一份真实的能量能够被高效的利用,另外比较关键的指标就是能量效率,也就是能量转化效率,也就是通常所说的RTE。 影响RTE的核心就是能量没有按照正常的路径去转化成化学能,而是用热量的形式去散失。根据大家耳熟能详的这个焦耳定律,热量是跟电流和电阻相关的,大电芯就意味着大容量,也就意味着大电流。另一方面,在充电过程中就存在着极化,这个极化就会导致阻抗。从电化学的角度,这个阻抗是分为三种类型,欧姆极化、反应极化和浓差极化,这三个极化对RTE有比较大的影响。如果尺寸在刚开始选择不合理,比如设计的过高或者过宽,就会导致电子的迁移路径会变长,换句话说,也就机械内阻会变大,就会形成天然的短板,进一步降低RTE。通过仿真,CATL发现比较关键的规律,也就是电芯的内阻,会随着这个电芯宽度变化的规律,会呈现出典型的浴盆曲线的特性。比如电芯过高或者过窄,都会恶化它对应的性能。CATL研究发现,200~300mm这个尺寸区间才是电芯宽度的黄金区间。 为了解决容量与RTE冲突的问题,CATL技术突破的路径也非常明确,也就是如何去解决这3种情况,首先针对欧姆极化,CATL设计了极简的过流路径,同时匹配最短的电子迁移路径,可以将机械内阻降低30%,从而大幅改善欧姆极化带来的产热的影响。在化学体系方面,CATL通过优化电解液、石墨以及两项界面的稳定性,降低反应阻抗。另外,CATL又结合离子的掺杂的技术,可以大幅降低磷酸铁锂的本征相变的极化,从基因上大幅减少它对应的材料带来的极化。最后,在极片设计方面,通过极片层,CATL基于费克扩散定律,开发了梯度的孔隙结构设计,实现了锂离子的快速运输,从而可以大幅降低对应的极化。综合以上三方面的突破,CATL可以将587电芯的初始RTE做到96.5%。 当然,除了这个初始RTE,CATL也很关注全生命周期内RTE的衰减,因为他们对全生命周期的吞吐量是有极大的影响。CATL通过对阳极副反应机制的深入探究,创新的开发了阻抗增长的抑制技术。通过对全生命周期SEI组分的调控,延缓了SEI的增厚,抑制了高阻抗产物的生成,从而实现全生命周期内RTE的缓衰减,为客户和业主创造更大的价值。 当然,储能的本质其实是电量的存储,电芯寿命决定了储能全生命周期内的收益。 CATL在跟客户交流的过程中收到了反馈,就是说为什么市面上有些普通的产品两到三年就会快速的衰减。其实看了左边的这个图,我相信大家就理解了,因为储能电芯的寿命分布存在很大的扫把型,那怎么样去保证把这个扫把做的尽量小?那为什么会出现这个扫把型?这是因为电芯的寿命是复杂因素,并且耦合时间的综合的结果。而大电芯,它的寿命的离散程度其实是会更大。这是因为电芯增大之后,尤其是尺寸,如果设计不合理,过高或者过宽,就容易出现应力集中、电解液以及产气分布不均匀的问题。这些不一致性会导致电流密度分布不均匀。根据电化学基础原理,电压差和浓度差是驱动锂离子迁移的动力,所以这些不一致性会引起锂离子的非正常分布,整体会引发电芯寿命的风险,如果是析锂的话,进一步会导致安全的隐患。 那综合以上因素的考量,CATL从可靠性工程的角度和电化学理论基础,来进行对客户对产品寿命的承诺。首先,电芯寿命和可靠性的本质其实是确定性规律和不确定因素的综合体现。一方面,寿命的整体衰减,是具有确定性的,主要是因为这个性能的衰减有指定的对应的机理,对应的函数,也就叫做性能的函数。同时,CATL在设计的时候,又要考虑到性能与失效阈值之间存在的距离,这个CATL称之为裕度的函数。所以,这些因素是可以通过物理建模和工程分析的手段进行预测和控制。另一方面,寿命的可靠性也受多种不确定因素的共同影响,比如在过程中制造的波动,材料的离散性,还有使用条件的变化,以及环境的扰动,这些综合因素都会使性能退化的速率,或者裕量实际的分布发生显著的波动。综上,面对电芯系统,不仅要深入研究电芯寿命衰减的退化的机制。与设计裕度之间确定性的规律,还需要量化并且评估各类不确定性对可靠性结果的综合影响。可以构建这种多维度可信赖的寿命可靠性模型,从而保证寿命的可靠性。 同时,CATL又从这种电化学基础的角度,通过计算得到电芯特征高度的范围,耦合仿真,CATL可以分析得到极片上电流密度分布的均匀性,从而得出最优的尺寸范围。综上,CATL可以从尺寸这个基因上,规避不一致性导致的局部的压差所引发的寿命风险,以及潜在的安全隐患。 那选定好电芯尺寸之后,如何进一步去提升寿命? 因为大电芯的分散度更高,首先要把这个分散度收敛,同时要进一步把这个寿命进一步提升。在这里,CATL是抓住两个方面,第一是电解液,第二是从负极的界面作为切入点,聚焦本征锂耗的改善。一方面,使用CATL发明的自修复的阴离子电解液技术,建立可抑制放电过程中SEI分解,和充电过程中SEI应力破损的高韧性界面。另一方面,开发了多功能基因复配这种基团,可以复配这种缓衰减的成膜剂,在负极颗粒表面可以原位的构建这种快离子通道的钝化层。在改变这个结构的同时,可以降低石墨表面的缺陷,从而可以实现寿命的大幅提升。 同时,寿命的提升又离不开充分的测试验证,CATL深耕储能多年,早已完成了,大家熟知的280安时循环的实测的结果,左边的曲线就是实测的万次循环的曲线。基于此,CATL可以建立庞大的实测数据库,在完善技术路径的同时,依托内部强大的实测数据库,从而被建立更精准的寿命模型,能够为客户提供更精准的寿命曲线。以上这些维度的协同优化,共同铸就了587安时在性能上的优势。然而,卓越的性能仅仅是基础,储能的本质是与时间同行,可靠性才是价值衡量的标尺。 针对可靠性,就像在储能电芯失效的占比中,自放电的占比可以高达70%。 那自放电的失效比例高,不但决定了储能电池的使用寿命,它还会影响整个系统,降低年平均运行天数,又会带来高额的维护成本。那如何从电芯设计的角度去解决这个问题?首先要明确,影响自放电的关键因素。从设计的角度,物理切单位和毛刺的数量是关键因素之一,所以CATL在设计587的时候,就采用最先进的卷绕技术,能够大幅的减少这种物理切单位以及毛刺,从而使自放电故障率可以降低一个数量级,使业主在全生命周期内实现更高的在线率,实现更高的收益。 最后也是最重要的,就是安全。 对于储能产品来说,安全没有99分,只有0分和100分。从电芯设计的角度讲,尺寸扩大确实是带来了能量密度的提升,但是同时给安全带来了严重的挑战,因为它在滥用过程中,热量和高温气体的累积,是导致电芯热失控的关键因素。容量增大导致了在滥用过程中这种急剧的产气,以及产热量的积累,对电芯的定向泄压以及系统的热扩散会带来极限的挑战。如果是再耦合上尺寸设计不合理,会进一步去影响电芯的散热以及传热,会加剧这些气体这些热量的累积,使电芯在滥用过程中的燃爆风险进一步增加。因此,在实现高性能的同时,始终具备可靠的安全保障。 CATL持续对大电芯安全和材料本征安全深入的研究。 为了实现安全,CATL构建了三维的防御体系,从产热的源头解决尺寸带来的安全恶化。CATL发明了高安全电极液,无扩散的阳极以及耐热隔膜。可以实现大电芯的本征以及滥用安全阀值的大幅提升。现在CATL 587安时的电芯,已经通过了GBT 36276以及GB 44240的严格测试,能够做到过充、热失控、针 刺等滥用场景下不起火、不爆炸。在当前整个行业热衷于追求大尺寸、大容量的背景下,我们必须保持清醒的认知,任何忽略储能、电芯安全性和可靠性的所谓的创新,都将是对产品本质的背离,只有坚守真实的能量的初心,才能做出更安全、更可靠的产品。CATL相信587电芯不是容量最大的电芯,但是一定是经得起时间、安全和效益三重验证的储能下一代真实能量的大电芯。来源:小明来电

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