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02.接触算法

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    状态非线性一般为接触非线性,接触时接触刚度为非线性;接触处理是许多大变形问题的组成部分。实体之间接触界面的准确建模对于有限元模拟的预测能力至关重要。


【1】接触算法

LS-DYNA提供4 种接触力的计算方法:

➤分配参数法

➤动力约束法

➤Tied 约束法

➤罚函数法


(1)分配参数法

    将每一个正在接触的从面单元的一半质量分配到被接触的主表面面积上,同时由每个从面单元的内应力确定作用在接受质量的主表面面积上的分布压力。在完成质量和压力分配后,程序修正主表面的加速度,然后对从面节点的加速度和速度施加约束,保证从面节点沿主表面运动。

    程序不允许从面节点穿透主表面,从而避免反弹。处理接触界面具有相对滑移而不可分开的问题,如爆炸中爆炸气体与结构相互接触而没有分离。此方法在结构分析中较少用到。


(2)动力约束法

    动力约束法是最早采用的接触算法,1976年开始用于DYNA2D程序,它首先检查从面节点是否穿透主表面,并调整时间步大小,使那些从面节点都不 穿透主表面,对所有已经和主表面接触的从面节点施加约束条件,从而保持从节点与主表面接触。

    另外,检查与主表面接触的从面节点所属单元是否存在受拉界面力,如有,则用释放条件使从面节点脱离主表面。只检查从节点(Slave Node)穿透主面,当主面网格较细时,主节点穿透从面(Slave Surface)会形成扭结(KINK)。该算法比较复杂,目前仅用于固连接触,即只有约束条件,没有释放条件。


(3)Tied约束法

    Tied约束法与动力约束法基本相同。


(4)罚函数法

    罚函数法是LS-DYNA的默认算法,1982年开始用于DYNA2D程序,然后扩充到DYNA3D程序,是目前应用广泛的接触力计算方法。

    ① 每一个时间步先检查各从面节点是否穿透主表面;

    ② 如果未穿透,则不对该从面节点做任何处理;

    ③ 如果穿透,则在该从面节点与主表面间、主面节点与从表面间引入一个较大的界面接触力,大小与穿透深度、接触刚度成正比,称为罚函数值;

    ④ 其物理意义相当于在其中放置一系列法向弹簧,限制穿透。


接触处理方式为:

式中,K—接触界面刚度(由单元尺寸和材料特性确定);δ—穿透量。


罚函数算法优点:

    该接触力算法方法简单,很少激起网格的沙漏效应,没有噪声,动量守恒准确,不需要碰撞和释放条件,为LS-DYNA的默认算法。


接触处理方式



【2】接触的搜索方式

LS-DYNA的接触提供三种接触搜索方式供用户选择,分别是:

● 基于节点增量的搜索方式;

● 基于段的bucket搜索方式;

● 基于面段的搜索方式。


    接触搜索方式由定义的接触类型(Automatic)和参数选择(SOFT)决定,在接触计算中不会发生变化。

    若定义的接触类型为非Automatic接触,则采用基于节点增量的搜索方式;

    若定义的接触类型为Automatic接触,则采用基于段的bucket搜索方式;

    若在接触定义中选择SOFT=2,则采用基于面段的搜索方式。




     

     
END
     

      


来源:CAE碰撞仿真指导
LS-DYNA碰撞非线性爆炸材料
著作权归作者所有,欢迎分享,未经许可,不得转载
首次发布时间:2025-06-24
最近编辑:11小时前
CAE碰撞仿真指导
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12-《真实/工程应力-应变曲线》

在《材料力学》中,用应力和应变来表征材料强度和变形能力,通过拉伸试验可以测量试件的强度或其他相关的力学性能。 以下是拉伸试验的整个过程,缓慢拉动一个材料试样,直至其发生断裂。此时获得的结果就是整个试验的应力-应变曲线图。单轴拉伸试验应力-应变曲线 那么上述曲线是真实应力-应变曲线还是工程应力-应变曲线呢?先说答案:是工程应力-应变曲线。【1】真实/工程应力-应变的区别真实应力和工程应力的主要区别是: 是否考虑材料受载之后截面的变化。真实应力考虑截面面积的变化,为实际变化过程中的截面面积A1;工程应力则不考虑截面面积的变化,为初始截面面积A0。 材料力学中应力定义为:为力除以面积,即单位面积上的内力。 由于区别在于是否考虑面积的变化,所以两者去应力-应变曲线不同。【2】工程应力-应变工程应力-不考虑材料受载之后截面的变化。 工程应力:施加的外力除以样件最初的受力面积,也称为名义应力。何为名义,是提前假定结构的横截面面积在外部荷载作用下不会发生变化,也即不考虑泊松效应基于原结构尺寸,所以称之为名义应力。 工程应变:样件的伸长变化量除以初始的样件的长度,也称为名义应变。 优点:测试时容易计算和使用;也可以为计算弹性模量、屈服强度、抗拉强度等材料强度提供参量。 缺点:忽略了样品在试验过程中的实际尺寸变化导致掩盖了材料的应变强化效应。【3】真实应力-应变真实应力-考虑材料受载之后截面的变化。 真实应力:施加的外力除以样件真实的受力面积(处于受力状态下的部件,随时间的变化,原始的截面(A0)会随载荷的增加而变小)。 真实应变:微小材料元素承受应力时所产生的变形强度的叠加量。假定样件初始长度为L0,最终长度为L1,样件中间经历的过程的长度为L01,L02…Ln-1 ,Ln,真实的应变是每一微小步应变之和,即: 真实应力-应变曲线能更好的表现材料的真实物理性能。【4】真实/工程应力-应变的关系 真实应力和工程应力的关系如下: 真实应变和工程应变的关系如下:金属应力-应变曲线① 在弹性区间: 由于变形前后体积不变,其真实应力等于工程应力,真实应变等于工程应变。② 在塑性区间:工程应力-工程应变: 当载荷达到材料的抗拉强度,由于产生颈缩应力开始出现下降,直至完全断裂。真实应力-应变曲线: 在载荷达到材料的抗拉强度之后应力继续上升直至断裂,这说明金属在塑性变形过程中不断地发生加工硬化,在出现缩颈之后,真实应力仍在升高。 END 来源:CAE碰撞仿真指导

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