达索系统品牌行在线研讨会：基于3DEXPERIENCE的虚拟调试实践
行业应用前景
全球虚拟调试市场正以17.2%年复合增长率扩张，从汽车制造（占应用规模38%）向半导体、高科技、航空航天等高精领域快速渗透。
在复杂系统的开发过程中，涉及多个子系统的协作。传统调试方法成本高、周期长、风险大。虚拟调试较传统调试方式有着较大的区别，在虚拟调试阶段能够预先发现设计问题并可得到解决，在降低成本、缩短现场调试时间上都有较大的优势。
传统调试方式：电气部门输出的PLC程序、机器人仿真部门输出的机器人离线程序、机械设计部门输出的焊装夹具，三者只有等实物到了现场，完成机械组装之后才能开始联调。因此，现场调试的时间是非常漫长和耗费精力的，而且很多问题只有在这个联调阶段才能暴露出来。
虚拟调试方式：电气部门输出的PLC程序，机器人仿真部门输出的机器人离线程序和机械设计部门输出的焊装夹具，运用虚拟化的方式进行虚拟联调。因此，很多问题在虚拟阶段就暴露出来并得到修正，现场的调试时间大大缩短。
基于达索系统3DEXPERIENCE的虚拟调试解决方案，使“数字工厂先于实体工厂奔跑”。当工程师在虚拟空间中调试完第1079个逻辑节点时，物理车间的第一台设备才刚刚卸下卡车。这种“时空折叠”能力，正是虚拟联调赋予制造业的魔法。
核心价值三重奏
虚拟联调在设备投产前完成90%以上逻辑验证，消除现场调试中的机械碰撞、电气损伤等安全隐患。
传统现场调试耗时平均缩短40%-60%。国内某新能源汽车电池工厂运用虚拟联调，将产线调试周期从98天压缩至41天，助力新车型提前12周量产上市。
减少30%以上样机制作成本
降低70%工程师差旅费用
避免后期设计变更损失（平均占项目总成本15%）
某装备制造企业实践显示，虚拟联调使单条产线调试成本下降280万元。
行业领先者的共同选择
达索系统工艺规划已在航空航天、汽车整车与零部件、工程机械、高端装备、电子制造等多个行业广泛落地。
来源：达索系统
