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Simpack参数优化的批处理方法_DOE

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在使用Simpack计算动力学响应时,有时候想知道参数取多少时,动力学响应最小(即振动最小)。当然,我们可以采用最笨的方法:逐个修改参数,逐个对比结果。如果分析的参数少、取值范围小,也是可以采用这种“笨”方法的,但是如果想同时在大区间分析多个参数对某个响应的影响,如果再采用“逐个修改参数、逐个保存计算结果”这种方法,这是十分费力的。本文就是基于这种背景下,提出使用软件自带的批处理方法DoE(Design of Experiments)来进行参数优化。  

采用如下步骤进行:  

1. 建立动力学模型  

本文以某轨道车辆整车动力学为例,这里不展开讲具体的建模过程,详细建模过程可参考《SIMPACK 9 实例教程》  

2. 建立参数化变量Subvar  

在优化过程中,需要对某几个参数进行变参计算,因此要把即将优化的参数进行参数化。比如本文计划分析二系悬挂垂向参数(刚度、阻尼)对车体垂向加速度的影响,那么就需要把二系悬挂垂向刚度、阻尼进行参数化,本文中把二系悬挂垂向刚度、阻尼分别设为ksz、Csz,且在创建力元时使用这两个参数,见图1。

建立参数化变量  

3.新建DoE  

DoE>新建DoE配置,弹出界面,如图2所示,为第一项“DoE configuration”、第三项“DoE directory”指定文件夹,注意这两个文件夹不能属于同一个路径,否则会报错。第二项“Model”不需要指定,默认会填入目前模型的路径。  

新建DoE  

4.进行DoE配置  

单击“Experiments”,把参数拖入Factors栏中,同时依次设置循环数,本文中,刚度设置5个循环,阻尼设置3个循环,见图3,那么总共计算次数为5*3=15次。

设置循环次数  

设置完了循环次数,再依次设置参数的变化区间,可以输入数值,也可以按百分比输入,见图4,设置完成后,每个参数要取的具体值就确定了。  

设置参数变化区间  

5.设置响应  

单击“Responses”,把需要看的结果文件拖入,见图5。一般的,“Result Elements”只有涉及轮轨关系的一些结果,没有关于车体加速度的输出值,因此需要手动创建一个Element。  

设置响应  

创建“Result Elements不能在DoE界面上设置,只能在前处理界面进依次创建x、y、z三个方向的加速度,见图6。

创建Result Elements  

6.设置任务  

单击“Tasks”,选择“Time Integration with Measurements(DoE responses only)”,离线积分,只输出指定的响应,其余都不输出,见图7。

设置任务  

7.设置控制  

单击“Control”,可以看到计算顺序及每个顺序下的参数值,总共需要计算15次,每次下的具体数值见图8。单击“Start experiment”开始计算,依次进行计算,显示“running”见图9。  

设置控制  

计算进行中  

8.查看结果  

打开图2中的第三项“DoE directory”文件夹,发现结果文件已经存储在里面了,见图10。  

10 结果文件  

使用后处理程序打开结果文件(红色方框标出),把各个循环下的z方向的加速度都拖入显示界面,可以方便比较各个参数值下的的z方向的加速度大小,见图11。  

11 比较结果  

通过这个例子大概介绍了使用DoE进行参数优化的步骤,可以较方便地进行参数对比,但是还有些不足,比如如果要比较平稳性指标,不能直接得到,还需要嵌入数据处理方法(滤波、频率加权、置信度等),这也是后续需要做


来源:CAE与Dynamics学习之友
ACTSimpack振动参数优化控制
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首次发布时间:2025-05-05
最近编辑:4小时前
CAE与Dynamics学习之友
博士 乾坤未定,你我皆是黑马
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心盘约束方式对平板车车架静扰度的影响

前言某平板车架在铁科主持的静强度试验中,车架中部最大静扰度高达46mm,远远超过了仿真计算值。由于团队以前也很少接触平板车架,对于这个结果,大家一时间也陷入了恐慌之中,组织了多次会议研讨,有人说是板厚差异引起的,有人说焊接质量造成的,有人说是试验过程中配重砝码摆放位移偏差引起的,还有人说是试验工装的问题,等等,始终也无法达成统一意见。在这种背景下,经过领导协调资源,团队深入货车主机厂,与其仿真工程师、试验工程师当面交流,同时也查阅大量文献,看看同行对此类车架如何建模的。通过多次仿真测算,一一排除了砝码位置偏差、板厚公差引起巨大偏差的可能,大家逐渐把目光聚焦在模型的支撑约束方式上来。该平板车架的有限元模型见图1。图1平板车架的有限元模型本文涉及的约束方式分为四种:(1)固结方式;(2)货车厂约束方式;(3)论文中约束方式;(4)工装接触方式1固结方式前后两端心盘处的约束都是用固结方式,即约束所有自由度,见图2。图2固结方式自由度的设置经计算,采用固结方式约束时,车体最大静扰度为18.42mm,见图3,远远小于实验值(46mm)。图3固结方式下的计算结果2货车厂约束方式在与货车主机厂仿真工程师交流时,他们使用的约束方式是:一端心盘处约束沿X、Y、Z平动和绕Z转动,简写为(0,0,0,F,F,0),其中“0”代表限制自由度,“F”代表释放自由度,在软件中如图4设置。图4一端约束方式另外一端心盘处约束Y、Z平动和绕X转动,简写为(F,0,0,0,F,F),设置如图5所示。图5另外一端约束方式经计算,采用货车厂约束方式时,车体最大静扰度为43.32mm,见图6,结果与试验值(46mm)比较接近了。图6货车厂约束方式下的计算结果3论文中约束方式在论文《轨道动力车车架结构强度与刚度分析》、《轨道除雪车车架静强度分析及试验》、《轨道吸污动力车结构静强度分析》、《某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验》、《铁道清污机动力车强度刚度有限元分析》中,关于心盘约束方式都是采用如图7的表述。图7论文中关于约束的表述具体约束方式表达为:一端:(0,0,0,0,F,F),另一端(F,0,0,0,F,F),这种约束方式完全限制绕X轴的转动,即不让车体侧滚,计算结果见图8,最大静扰度为42.84mm,与货车厂约束下的结果(43.32mm)相差不大。图8论文约束方式下的计算结果论文中约束与货车厂约束的差异点:(1)论文约束完全限制了车架侧滚(绕X轴转动),而货车厂约束只限制了一端的侧滚,另外一端则放开了侧滚;(2)论文约束完全放开了车架摇头(绕Z轴转动),而货车厂约束只限制了一端的摇头,另外一端则放开了摇头。关于第二点差异,本人的理解是由于两端都限制了Y的平动,则摇头也就限制了,不管在软件中是否限制了摇头,结果都是一样的。比如在论文约束中,把两端的摇头自由度从“F”改为“0”,即把摇头自由度从“自由”改为“限制”,具体约束为:一端(0,0,0,0,F,0),另一端(F,0,0,0,F,0),计算结果如图9所示,结果与修改约束前的结果是一模一样的,也验证了本人的理解。图9完全放开摇头自由度下的计算结果因此论文约束、货车厂约束两种计算结果差异是由于车架的侧滚自由度设置差异造成的。如果试验过程中有车架两侧(Y轴方向)有刚性旁承支撑,即完全限制了车架的侧滚,使用论文约束方式可能更接近试验结果;如果试验过程中有车架两侧没有刚性旁承支撑,即允许车架出现侧滚,使用货车厂约束方式可能更接近试验结果。那么有人会问:能否两心盘处都放开侧滚,即一端:(0,0,0,F,F,0),另一端(F,0,0,F,F,F),此种约束下的计算结果如图10所示,产生了高达358700mm的静扰度,这显然是错误的。图10完全放开侧滚自由度下的计算结果4工装接触方式为什么会有这种方式呢?这是团队成员在参加某仿真论坛时,和汽车仿真工程师聊到我们这个问题,他建议我们把工装加上去看看,这样就无需考虑哪些自由度放开,哪些释放,车架姿态按接触非线性计算得到。把工装简化,加入到有限元模型中,见图11。图11带工装的有限元模型按照接触非线性设置好后(由于篇幅有限,具体设置方法略去),提交计算,得到结果如图12所示,最大静扰度只有32.43mm,与试验值也有一定差距。按道理来讲,这种建模方式应该是最贴近现实的,但是在设置非线性接触时,需要设置很多参数,有些参数设置地与实际情况可能有所偏差。图12含工装接触的计算结果5结束语对比以上4种约束方式,固结约束方式人为增强了车架刚度,该约束方式首先淘汰了。采用工装非线性接触方式来计算,建模复杂(涉及好多参数),计算时间长(工作站上跑了7个多小时),也可以摒弃这种建模方法。剩下的两种约束方式,就要根据试验过程中是否有刚性旁承支撑来决定,如果有,使用论文中的约束方式,否则采用货车厂的约束方式。END原创不易,欢迎转发关注,谢谢大家!来源:CAE与Dynamics学习之友

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